Как не «проесть» завод?

Отвлеченный, на первый взгляд, показатель, который был введен на республиканском унитарном предприятии «Речицкий метизный завод», помог решить самые сложные проблемы, связанные с его техническим оснащением. Зарплата и инвестиции - равны Вопрос был поставлен несколько необычно: в каком объеме планировать инвестиции, чтобы можно было обеспечить надежное будущее предприятия?
- Ответ, как говорится, лежал на поверхности, - замечает директор Адам ВАШКОВ. - О тех, кто не сумел переоснастить производство, нередко говорят, что коллектив «проел» свои основные средства. Значит, чтобы этого не произошло, в обновление надо инвестировать сумму, не меньшую, чем фонд заработной платы. Именно так мы действуем последние годы, и это дало положительные результаты. Еще пять лет назад износ основных фондов превышал 98%, сейчас данный показатель мы подтянули до 48%, а ставим цель довести его до 30%. Ситуация кардинально изменилась в 2007 г., когда, привязав инвестиции к фонду оплаты труда, мы увеличили их сумму почти втрое. А в 2010 г. добились почти шестикратного роста - в обновление было инвестировано 49 млрд. руб.
Безусловно, вложение денег - не самоцель, однако такой подход дает возможность «сопровождать» рост заработной платы внедрением в не меньшем темпе новых технологий и оборудования. Это в свою очередь поднимает производительность труда и действительно не позволяет предприятию проедать свои основные фонды.
Что же удалось сделать на эти средства? Чтобы понять суть происшедших перемен, следует отметить, что Речицкий метизный завод - предприятие с почти вековой историей: свой отсчет оно ведет с 1912 г., когда был основано гвоздильное производство. И хотя с того времени завод несколько раз обновлялся, до конца избавиться от старого «багажа» не удалось.
Прежде всего, не отличалась новизной сама продукция предприятия. Казалось бы, что можно изобрести в конструкции обыкновенного гвоздя? На самом деле в зависимости от сферы применения и материалов, которые нужно соединить, существуют десятки разновидностей этой крепежной детали. Есть гвозди винтовые, ершенные, рифленые, с насечкой на стержне, с головками различной формы и вовсе без них, а также в обоймах - для «скорострельного» забивания с помощью специальных механизмов. Сегодня предприятие выпускает более 70 видов гвоздей, каждый из которых включает в себя несколько типоразмеров. Подобная картина и по другой метизной продукции: шурупам и саморезам, болтам и гайкам, заклепкам и осям. Но чтобы освоить столь широкий спектр изделий, потребовалось почти «тотальное» техническое перевооружение.
- Начало важному этапу модернизации производства было положено полным переоснащением цеха специальных крепежных изделий, - рассказывает Адам Семенович. - Установили автоматы холодной высадки и накатки, линии фосфатирования, термообработки и автоматической упаковки. Результатом этой работы стало освоение выпуска самонарезающих винтов, которые в обиходе называют саморезами. Это новая для нас продукция. В отличие от шурупов для этих крепежных деталей не требуется предварительно высверливать отверстия, к тому же они более приспособлены для завертывания с помощью пневмо- и электроинструмента: упрочненная закаливанием головка не развальцовывается под действием биты.
В ходе модернизации был создан, по сути, автоматизированный цех, который обслуживается полутора десятками работниками. При этом здесь выпускается 500 т крепежа в месяц, на 150 т этих деталей наносится гальваническое, а на 350 т - фосфатное покрытие, что позволяет защищать металл от коррозии. Чью технику выбрать? При выборе поставщика оборудования специалисты Речицкого метизного завода скрупулезно изучили мировой рынок метизных изделий, попытались понять, в чем секрет успеха китайских производителей, чья продукция доминирует с большим отрывом от других изготовителей.
- Мы поняли, что одно из преимуществ - относительная дешевизна оборудования, - объясняет А.Вашков. - И тогда решили бороться с конкурентом, как говорится, его же оружием. Остановили свой выбор на технике тайваньского производства, которая используется и в материковом Китае. Да, эти станки проигрывают «брендовым» германским по производительности, порой, может, даже и вдвое. Но надо учитывать, что у нашего предприятия - очень большая номенклатура изделий. Это значит, что высокопроизводительное оборудование придется часто переналаживать, и связанные с этим потери рабочего времени «съедят» весь потенциальный выигрыш в выработке. А каждый из азиатских станков, которые вдвое дешевле, можно смело закреплять за каким-то одним видом изделия, и он будет работать в автоматическом режиме 24 ч в сутки 7 дней в неделю, чего, собственно, мы и добились.
Есть еще один аспект, который заставляет тщательно взвесить все «за» и «против», прежде чем приобретать дорогую европейскую технику. Безусловно, она значительно долговечнее китайского оборудования. Но это преимущество становится недостатком: имеет ли смысл покупать дорогой станок, который проработает 10 лет, если уже через 4 года появятся подобные изделия с гораздо лучшими характеристиками. Цены на азиатскую технику как раз стимулируют более частую замену оборудования - примерно раз в 5 лет.
И, наконец, большое значение имеет способность оборудования приспосабливаться к сырью, которое используется в работе. А в этом отношении европейская техника чересчур капризна. На одном из российских предприятий-конкурентов была установлена полная линейка германских «брендовых» станков. Однако это оборудование не удалось запустить в работу, поскольку оно требует такого металла, какого не найти во всей России!
- Для нас проблема сырья особенно актуальна, - говорит Адам Семенович. - Дело в том, что традиционно мы работали на металле из украинского Кривого Рога, где его производят из руды в режиме кипящей плавки. Такое сырье достаточно пластично и идеально подходит для холодной формовки и высадки. Поэтому под него были выстроены все наши технологии. Однако когда Украина стала «заграницей», возникли серьезные сложности со снабжением: производители металла стали требовать предоплату, а сами постоянно срывали сроки поставок. Не устраивали нас и ставки пошлин. Поэтому была поставлена задача: перейти на сырье Белорусского металлургического завода. Что дало объединение? Достижению этой цели в немалой степени помогло создание объединения во главе с БМЗ, в которое наряду с Речицким метизным вошли также Могилевский металлургический завод и Оршанский завод «Легмаш». Работа над составом металла, приемлемого для холодной штамповки, была взаимовыгодной. Ведь в случае успеха жлобинские металлурги не только увеличивали сбыт своей продукции на внутренний рынок, но и получали возможность предложить этот металл на экспорт, что, кстати, и было осуществлено.
- Мы были инициатором этой работы и помогали научно-техническому управлению БМЗ, которое, конечно же, мощнее всех наших лабораторий, - делится А.Вашков. - Однако и наши специалисты не раз выступали экспертами, давая заключения по приемлемости химического состава металла для изготовления тех или иных изделий. Такие слаженные действия позволили сначала довести до требуемого качества проволоку для изготовления гвоздей и получить соответствующую международному стандарту SAE-1018, из которой можно изготавливать прекрасные саморезы. Начав с замены 5% украинского сырья, сегодня мы вышли на 100%-ное обеспечение производства белорусским металлом. Таким образом, в рамках металлургического объединения был осуществлен проект импортозамещения. А это, в свою очередь, стимулировало развитие экспорта, и в результате получился двойной эффект.
 Об этом красноречиво говорят цифры. В прошлом году за рубеж уходило 85% метизной продукции, при этом половина - в экономически развитые страны. Только в Европу ежемесячно отправляется такое количество изделий, для которого требуется железнодорожный состав из 90 вагонов. Валютная выручка за 10 лет увеличилась более чем втрое и составила в 2010 г. 100 млн. долл.
Вырастет она и в 2011 г., хотя удельный вес зарубежных поставок в общем объеме реализуемой продукции несколько снизится. В этом году на предприятии вошло в строй новое производство, которое не будет иметь экспортной направленности, но зато его можно полностью назвать импортозамещающим. Речь идет о цехе горячего оцинкования, где в автоматическом режиме на крупногабаритные детали и конструкции наносится защитное покрытие.
- Мы решились на этот шаг во многом благодаря тому, что было создано металлургическое объединение и появилась возможность организовать на входящих в него предприятиях сквозные технологические потоки, - объясняет Адам Семенович. - Так, уже часть бесшовных труб, выпускаемых на относительно новом производстве БМЗ, проходит обработку в нашем цехе горячего оцинкования. Еще дальше мы пошли во взаимоотношениях с Могилевским металлургическим заводом. Наносим покрытие на производимые им прямоугольные трубы и по разнарядке этого предприятия будем отправлять потребителям, например, в Германию.
Речицкий метизный завод организовал новое производство не на пустом месте. В свое время здесь была внедрена технология горячего оцинкования мелких металлических изделий. От гальванического нанесения покрытия она отличается возможностью создания гораздо более толстого защитного слоя и повышения гарантии коррозионной стойкости металлического изделия, как правило, в 10 раз - скажем, с 10 до 100 лет! Но если первая ванна была рассчитана лишь на 80 т расплавленного цинка, то новая - на 500. Придут ли машиностроители? Наряду с оцинкованием серийной продукции партнеров по объединению Речицкий метизный завод имеет возможность выполнять заказы и других предприятий. В последние годы при проектировании зданий, где используются металлоконструкции, а это молочно-товарные фермы, животноводческие комплексы, цеха предприятий с агрессивной средой, закладывается обязательное нанесение цинковых покрытий - для повышения долговечности. Подобные требования были введены и в жилищно-коммунальном хозяйстве, где все шире применяются оцинкованные трубы. Однако из-за того, что в республике отсутствовали производства, предлагающие такую услугу, приходилось возить конструкции на горячее оцинкование в Россию и страны Балтии.
Открытие нового производства в Речице пришлось как нельзя кстати сейчас, когда появились трудности с приобретением валюты. Ведь хотя само предприятие покупает цинк за границей, оплату за нанесение покрытий берет только в белорусских рублях. Поэтому активно пользуются его услугами строители, дорожники, сельскохозяйственные организации. Потенциальными заказчиками считают энергетиков, заинтересованных в повышении долговечности опор высоковольтных линий, и машиностроителей.
- Мы хотели бы видеть в качестве постоянных партнеров производителей тракторов, автомобилей, комбайнов, - замечает А.Вашков. - Ведь защита от коррозии хотя бы самых уязвимых деталей существенно повышает долговечность техники, а значит, и ее конкурентоспособность. Пока заинтересованность проявило только предприятие «МАЗ-Купава», но надеюсь, уже в ближайшее время преимущества новой технологии оценят и другие машиностроители. Ведь удалось же нам в свое время переломить их отношение к крепежным изделиям, выпускаемым нашим предприятием - болтам, гайкам, заклепкам, шурупам. Большинство машиностроительных предприятий отказалось от импортной комплектации и перешло на речицкие изделия, не уступающие по качеству зарубежным.
То, что металлурги идут в правильном направлении, подтвердил на днях глава государства. На базе объединения в ближайшее время будет создан холдинг, в состав которого войдет и сырьевое предприятие «Белвтормет».
- Объединение уже сейчас создает все условия для того, чтобы мы не повторяли разработок друг друга и не конкурировали между собой, - считает Адам Семенович. - Постоянными стали выездные заседания технических советов, где сообща решаем задачи освоения новых видов изделий. Немаловажна и взаимовыручка. Нам в сложных ситуациях БМЗ дает отсрочки по оплате поставок сырья. А мы, например, сейчас помогаем решить проблему оплаты валютных контрактов ММЗ. Но самой главной стратегической задачей для объединения является создание общей товаропроводящей сети. Это позволит расширить географию поставок продукции, что в целом сделает положение всех предприятий, входящих в объединение, еще более устойчивым.