О создании инновационных производств рассказал генеральный директор объединения Александр ИЛЬЮЩЕНКО, член-корреспондент НАН Беларуси, доктор технических наук, профессор, лауреат Государственной премии Республики Беларусь за 2001 г.
- ГНПО порошковой металлургии, - отметил он, - участвует в Государственной программе инновационного развития Республики Беларусь и выполняет ряд проектов всех трех ее уровней. Одни предусматривают создание абсолютно новых производств, другие - модернизацию уже действующих, а третьи - просто разработку новых технологий, материалов и т.д. На всех этих уровнях мы работаем достаточно успешно.
Если говорить о самых серьезных, крупномасштабных заданиях Госпрограммы, то сегодня ГНПО порошковой металлургии выполняет проект 1.7 по созданию двух новых производств. Одно из них - «Центр утилизации артиллерийских и инженерных боеприпасов» в Добруше - входит в состав нашего объединения. Там на совершенно новой площадке в бывшем лесном массиве уже более 3 лет создается производство по утилизации боеприпасов повышенной мощности с истекшими сроками хранения. В нынешнем году планируем завершить работы по запуску производства, хотя по плану это намечалось сделать в 2011 г.
Второе производство предусматривает выпуск специально разрабатываемых промышленных эмульсионных взрывчатых веществ. Оно создается на площадке филиала «Центра утилизации артиллерийских и инженерных боеприпасов» в г. Микашевичи на промышленной площадке «Гранита». Запуск также планируется в 2010 г. Объем выпуска продукции составит порядка 10 тыс. т в год. Сейчас там ведется строительство промышленных зданий, уже закуплено необходимое технологическое оборудование. Впрочем, часть его мы разработали и изготовили сами по кооперации с партнерами. Летом все это будет установлено и смонтировано, а осенью планируется запуск.
Что это даст нашей стране? Во-первых, практически на 90-95% закроется импорт взрывчатых веществ, которые сейчас предприятия Министерства строительства и архитектуры приобретают за валюту. Сегодня мы поставляем белорусским предприятиям взрывчатку тротилового содержания, которую вымываем из боеприпасов на наших производствах в Добруше и Городке Витебской области, где находится Республиканское казенное предприятие «Центр по утилизации авиационных средств поражения». Но этих объемов недостаточно. Более того, тротилсодержащие взрывчатки, как правило, экологически - не самый лучший вариант. Во всем мире сегодня от них отказываются и переходят на использование безопасных для окружающей среды и более эффективных промышленных эмульсионных взрывчатых веществ типа нитронитов.
На сегодняшний день, еще ведя строительно-монтажные работы, мы в карьере на «Граните» каждый четверг подрываем около 27 т эмульсионной взрывчатки в режиме опытно-промышленных испытаний. Уже использовано более 300 т. Общий объем выполненных работ составил более 900 млн. руб. Испытания завершатся после подрыва примерно 400 т, после чего будет получено разрешение Госпромнадзора на промышленное применение эмульсионных взрывчатых веществ. Пока они делаются на наших предприятиях с поставляемой из России матрицей, к которой мы добавляем свои компоненты, а с запуском собственных производств и матрицу будем готовить свою.
Проведенные испытания показывают, что взрывчатка работает в штатном режиме, никаких происшествий не было, качество подрыва очень высокое. Наш потребитель - производственное объединение «Гранит» - полностью удовлетворен новой взрывчаткой.
- А что вы можете сказать о проектах других уровней?
- В ноябре прошлого года успешно завершена модернизация производства алмазного инструмента. В свое время оно было создано на опытном производстве Института порошковой металлургии, и в рамках Государственной научно-технической программы «Новые материалы и технологии» усовершенствовались материалы, используемые для изготовления алмазного инструмента. Есть такой технический термин «удержание алмазного зерна в металлической матрице» - это очень серьезный параметр, над которым работают ученые не только в нашей стране, но и далеко за ее пределами. Суть проблемы в том, что со временем металлическая композиция, которая удерживает алмазное зерно в режущем инструменте, изнашивается и теряет прочность. И чем крепче будет эта матрица, тем дольше алмаз останется на своем месте и, соответственно, увеличится срок службы инструмента.
В 2009 г. ГНПО порошковой металлургии выполнен целый ряд заданий третьего уровня, который предусматривает создание комплекса материалов, применяемых в самых различных отраслях машиностроения. В частности, разработаны новые антифрикционные и фрикционные материалы, широко используемые в продукции, поставляемой на такие предприятия, как Минский тракторный завод, БелАЗ, предприятия концерна «Белагромаш», а кроме того - практически на все автотракторные заводы Российской Федерации: от КамАЗа до Алтайского, Липецкого, Санкт-Петербургского, Волгоградского тракторных заводов, чебоксарского «Промтрактора». В прошлом году ситуация несколько ухудшилась: многие российские предприятия по понятным причинам - тот же КамАЗ простоял больше 4 месяцев - снизили объемы потребления, соответственно сократились и объемы наших поставок. Сейчас заметны улучшения, эти заводы поднимаются, заказы вновь стали поступать достаточно ритмично. И в этом году планируем увеличить объем производства в среднем на 23% к уровню 2009 г. В том числе и по экспорту.
- То есть кризис даже в чем-то пошел на пользу?
- Он позволил нам уделить больше внимания разработке новых технологий и материалов, освоению новых видов продукции, шире взглянуть на рынок и потенциальных потребителей. Только за прошлый год Молодечненский завод порошковой металлургии, который входит в состав нашего объединения, освоил в общей сложности более 30 наименований новых изделий. Прежде всего - фрикционного и антифрикционного назначения для новых потребителей. Затраты на это составили более 3,5 млрд. руб.
В сентябре 2010 г. мы будем отмечать 50-летие порошковой металлургии в Беларуси. Эта отрасль науки и производства зародилась на базе лаборатории, которую создал академик Олег Роман в Белорусском политехническом институте. Кстати, в том же месяце свой 85-летний юбилей отметит и сам Олег Владиславович. К юбилейным торжествам мы приурочили международную научно-техническую конференцию по новым материалам.
- Александр Федорович, а что в более далекой перспективе?
- Мы рассчитываем самым серьезным образом внедрять свои разработки в большую металлургию. Дело в том, что на сегодняшний день возможности повышения качества отливок из алюминиевых сплавов, чугуна, стали в мировой практике исчерпаны далеко не полностью, по оценкам, - лишь на 30%. Проведенные в последнее время эксперименты - в том числе и у нас - дают основания сделать выводы о том, что в этой сфере существует еще весьма значительный потенциал, позволяющий серьезно повысить прочностные характеристики и коррозионную стойкость литых заготовок из этих материалов. Один из эффективных путей обеспечения высоких свойств - введение в них специальных порошковых добавок, которые существенно изменяют структуру литого металла.
Сегодня мы также работаем и над нетрадиционными технологиями, коренным образом меняющими условия кристаллизации отливок. В частности, совместно с белорусскими и российскими партнерами ведутся исследования процессов кристаллизации и свойств расплавов в центробежном поле под действием гравитационных сил. Результаты экспериментов показали, что, скажем, разливка металлов в центрифугах, где ускорение составляет порядка 200 g, существенно измельчает кристаллическую структуру сплавов. У нас сейчас есть лабораторные центрифуги, которые используются для получения лигатур алюминиевых сплавов с измельченной структурой, но уже строится и начинает испытываться большая промышленная центрифуга на ГНПО «Центр», также входящем в состав физико-технического Отделения Национальной академии наук Беларуси. В дальнейшем это оборудование будет установлено на заводе порошковой металлургии в Молодечно. В мировой практике ничего подобного пока нет. Это действительно серьезная прорывная технология. Но работы она требует еще очень много - и в научном, и в организационном, и в техническом плане.
Есть у нас и перспективные разработки, многие из которых выполняются в рамках международной научно-технической кооперации. В частности, выполняем заказы Исследовательского центра (DRDO) Министерства обороны Индии, с которым подписано 5 контрактов на общую сумму 2 млн. долл. Эти исследования связаны с разработкой материалов, технологий и конструкций, которые будут использоваться и в лазерной технике, и для создания эффективных сплавов, и в качестве магнитных материалов для локаторов, систем подавления шумов и т. д. Все это - технологии порошковой металлургии.
- Не секрет, что белорусская порошковая металлургия по праву считается одной из лидирующих в мире. И, судя по всему, этих позиций уступать не собирается…
- Я руковожу Институтом порошковой металлургии НАН Беларуси с 1997 г. Пришлось побывать в большинстве стран, где эти технологии развиваются: в Западной Европе, Северной и Южной Америках, Сингапуре, Японии, Китае, Индии, где мы в свое время в кооперации с Россией и Украиной участвовали в создании Центра новых материалов в Хайдарабаде. И должен сказать: столь крупного центра порошковой металлургии, с таким научным потенциалом и возможностями как у нас в Беларуси, нет ни в одной стране! Это действительно потенциально важное научное направление, находящееся сегодня на передовых мировых рубежах.
Цитата в тему
Евгений ПЕТЮШИК, заместитель генерального директора ГНПО порошковой металлургии, доктор технических наук, профессор:- Белорусские предприятия в силу экономических причин не склонны в значительных объемах финансировать научные разработки. Эта ноша легла на плечи государства. Реализация различного уровня государственных научных программ различного уровня в принципе решает задачи, стоящие в сфере и фундаментальных, и прикладных исследований. Результаты работы ученых довольно успешно внедряются в производство через ГНТП. Так что в целом систему можно назвать приемлемой.
При переходе от фундаментальных к прикладным исследованиям и далее к ГНТП предполагается увеличение доли внебюджетного финансирования. К сожалению, на этот шаг неохотно идут и предприятия, и ученые. Первые - потому что оказываются под контролем за деньги, вложенные в исследования, гарантировать успех которых они не могут. Вторые - потому что ответственны за освоение научно-технической продукции в течение 3 лет. Допустим, заказчик принял результаты работ и начал их использовать, но потом по каким-то причинам вдруг остановил выпуск данного вида продукции или вообще прекратил свое существование. Ученым вменяется в обязанность обеспечить внедрение созданных ими технологий на других производствах. Таким образом, на разработчика тоже ложится ответственность, в том числе и материальная, за то, что он не может гарантировать.
Наконец, нельзя не отметить и такой психологический нюанс. Некоторые чиновники воспринимают отечественных исследователей, научные институты как камень на шее. Часто им намного удобнее приобрести «под ключ» ту или иную разработку, новую технологическую линию за рубежом, не задумываясь, что через несколько лет она устареет и что нужно будет платить валюту за обслуживание, запчасти, ремонт. Да, иностранные коллеги многое умеют делать хорошо. Но если мы сами способны сделать не хуже, наша страна не должна попадать от них в полную зависимость.