Могилевский металлургический завод - одно из старейших промышленных предприятий области - в текущем году отмечает 85-летний юбилей. Накануне этого события мы взяли интервью у директора ОАО «ММЗ» Альберта ТИМОФЕЕВА.
- Альберт Эдуардович, расскажите, пожалуйста, об основных направлениях деятельности предприятия и видах выпускаемой продукции.
- Предприятие сегодня состоит из трех основных производств. Во-первых, это трубоэлектросварочное производство. Мы являемся одним из крупнейших в республике производителей электросварных труб объемом около 6 тыс. т в месяц. Причем почти на 100% эта продукция экспортируется в страны дальнего зарубежья: Норвегию, Данию, Финляндию, Германию, страны Балтии и др.
Второе направление нашей работы связано с литейным производством. Это, прежде всего, чугунное литье: люки, решетки дождеприемников, чугунная дробь - литая и колотая, а также заполнители для тяжелых бетонов, которые сейчас в больших объемах поставляются на строящуюся Белорусскую АЭС. Кстати, мы являемся единственным производителем заполнителей в стране.
1 июня 2016 г. на предприятии было введено в эксплуатацию совершенно новое производство: цех по выпуску черновых осей для железнодорожного транспорта. Объемы выпуска здесь постоянно увеличиваются. Если в октябре 2016 г. мы произвели 78 осей, то за февраль 2017-го почти в 10 раз больше - 721. В планах на текущий год - обеспечить выпуск и отгрузку 15 тыс. единиц этой продукции.
- Расскажите подробнее о новом производстве. И, кстати, с чем связан такой бурный рост продаж этой продукции?
- Это производство очень важно для нас, поскольку железнодорожные оси пользуются устойчивым спросом. Емкость рынка в несколько раз превышает наши сегодняшние возможности. Основные потребители - российские вагоностроительные и вагоноремонтные предприятия, в частности, ОАО «Рославльский вагоноремонтный завод» (Смоленская область), ОАО «Муромский завод ТрансПутьМаш» (Владимирская область) и Тихвинский вагоностроительный завод (Ленинградская область). В России сейчас активно идет процесс модернизации подвижного железнодорожного состава, в это вкладываются значительные средства, и мы успешно вошли в этот рынок. ОАО «ММЗ» имеет условный номер завода-изготовителя и сертификаты «Российского регистра сертификации на федеральном железнодорожном транспорте» (ФБУ «РС ФЖТ») на черновые оси РУ1Ш с максимальной допустимой нагрузкой 23,5 т и на оси РВ2Ш с максимальной нагрузкой до 27 т.
Также мы получили сертификаты на соответствие наших черновых осей требованиям европейского стандарта EN 13261:2009+А1:2010. Сейчас идет согласование чертежей и объема пробной партии для их поставки в Болгарию, прорабатывается вопрос сотрудничества с чешскими компаниями. Система менеджмента качества предприятия соответствует требованиям DIN EN ISO 9001:2008. Хотя российский рынок является для нас основным, и спрос на эту продукцию там высокий, наша стратегия заключается в диверсификации рынков сбыта. Ведь ситуация в России может измениться как в лучшую, так и в худшую сторону, как уже не раз бывало, и мы, образно говоря, не хотим складывать все яйца в одну корзину.
Реализация инвестиционного проекта по строительству цеха для производства осей была начата на предприятии в 2011 г. Идея заключалась в создании на территории Могилевской области максимально локализованного вагоностроительного кластера. Наше предприятие входит в холдинг «Белорусская металлургическая компания», в рамках которого создается цепочка производственной кооперации. Головное предприятие холдинга - БМЗ - поставляет нам непрерывнолитые заготовки, из которых ОАО «ММЗ» изготавливает черновые оси. Их направляют в филиал ОАО «БелАЗ» в Могилеве - Могилевский автомобильный завод имени С.М.Кирова, где будет производиться чистовая обработанная ось и осуществляться сборка колесных пар. В свою очередь их будут поставлять на Могилевский вагоностроительный завод для производства железнодорожных вагонов.
Наше предприятие вложило в этот проект 28 млн. евро собственных средств. Оборудование было закуплено у итальянской компании Danieli, которая является третьим по величине поставщиком установок для металлообрабатывающей промышленности в мире. Благодаря реализации проекта создано 54 рабочих места. Сегодня в новом цехе работают 90 человек.
- В Беларуси сегодня создано много холдингов в разных отраслях промышленности. Как оцениваете эффект от участия вашего предприятия в металлургическом холдинге?
- Очень положительно, прежде всего, с точки зрения синергетического эффекта от участия в кооперационных проектах. Напомню, что именно благодаря такому проекту стала возможной организация производства черновых осей на нашем заводе. Могу привести еще один пример: в новом цехе мы освоили технологию изготовления круглых поковок из легированной непрерывнолитой заготовки производства БМЗ. Эти поковки мы отправляем в Оршу на завод «Легмаш», который как и наше предприятие входит в холдинг «Белорусская металлургическая компания», где из них изготавливаются прошивки трубных станов БМЗ. Такие проекты выгодны всем предприятиям, поскольку позволяют загрузить производственные мощности и избежать ненужных расходов на организацию у себя участков, которые в масштабах одного предприятия были бы просто нерентабельны.
- Вы упомянули, что завод является поставщиком заполнителей для тяжелых бетонов для строящейся в Беларуси атомной электростанции. О каких объемах идет речь и в чем преимущества использования заполнителей при строительстве таких объектов?
- Ежемесячно мы отправляем на этот объект 600-700 т заполнителя. Вообще, заполнитель для особо тяжелых бетонов как раз и предназначен для ядерных объектов. Дело в том, что бетон, в котором используется не арматура, а заполнитель, гораздо лучше сдерживает радиацию. Кстати, сейчас мы прорабатываем этот рынок в Российской Федерации и других странах с развивающейся ядерной энергетикой.
- Еще одним ходовым изделием завода является дробь. В каких отраслях она применяется и куда поставляется?
- Колотая чугунная дробь используется при подготовке поверхностей перед покраской и для очистки от окалины отливок, поковок и других изделий после термической обработки. Мы сами применяем ее для черновых осей. Фактически это абразив и альтернатива пескоструйной обработке, при которой выделяется большое количество вредной для здоровья людей кварцевой пыли. В этом смысле дробь является значительно более экологически чистым продуктом. А также - экономически выгодным, поскольку в отличие от песка ее можно использовать многократно, что уменьшает расход абразива на тонну обрабатываемой продукции. Наша колотая дробь также применяется при гидроабразивной резке гранита и поставляется в регионы, где осуществляются его добыча и обработка, например, в Карелию, Финляндию и т.д. Литая чугунная дробь экспортируется преимущественно в страны Балтии и Скандинавию, где широко используется при строительстве судов в качестве балласта. Кстати, в целом по итогам прошлого года доля экспорта в общем объеме производства ОАО «ММЗ» составила 87%.
- Расскажите о других видах выпускаемой предприятием продукции. В том числе, о чугунном литье.
- Традиционно основной нашей продукцией являются трубы, доля которых составляет около 50% общего объема производства. В основном это водогазопроводные круглые трубы диаметром от 18 до 108 мм и профильные - размером сечения от 15х15 до 100х100 мм с толщиной стенки от 2 до 5 мм и длиной от 6 до 12 м. Но сейчас мы осваиваем выпуск нового изделия - так называемой прецизионной трубы. Это трубы с повышенными требованиями к качеству поверхности и точности геометрических размеров, требующие проведения дополнительных приемо-сдаточных испытаний.
По чугунному литью (люки и решетки дождеприемников) могу без ложной скромности сказать, что все крупнейшие города России хорошо знают нашу продукцию. Например, Невский проспект в Санкт-Петербурге практически полностью уложен люками нашего производства! Причем мы делаем такую продукцию как серийно, так и по специальным заказам. К 1000-летнему юбилею г. Ярославля мы выполнили заказ на люки с логотипом ярославского водоканала. Аналогичные комплекты люков были изготовлены для латвийской компании Lattelecom, музея пожарной техники в Могилеве к 100-летию местной пожарной части и др.
Профильная труба также имеет устойчивый спрос. С ее использованием недавно были построены крупный логистический центр BMW в Германии и здание Европарламента в Брюсселе.
Кроме того, выпускаем широкий ассортимент товаров народного потребления и малых архитектурных форм. Например, практически все остановочные комплексы, мусорные урны и контейнеры в Могилеве - нашего производства. Сюда же можно добавить спортивное оборудование для дворовых площадок, беседки, скамейки, ограждающие конструкции и т.д.
- Какие проекты станут для предприятия основными в ближайшие годы?
- Помимо организации производства прецизионной трубы в наших ближайших планах, как я уже говорил, - освоение европейского рынка черновых осей. Кроме того, мы активно работаем над снижением массы чугунного литья при сохранении его прочностных и функциональных свойств. Каждая решетка дождеприемника и каждый люк согласно ГОСТу проходят испытания на несущую способность. Например, крышки люков в зависимости от типа должны выдерживать нагрузку 25 или 40 т. Уменьшение массы - это снижение себестоимости производства, а значит, и цены для конечного потребителя, не говоря уже об удобстве в эксплуатации.
- Металлургическое производство характеризуется большой энергоемкостью. Как решается проблема энергосбережения на вашем предприятии?
- Действительно, энергоемкость нашего производства довольно высока, особенно это касается цеха по выпуску осей, в себестоимости которых энергоносители составляют до 40%. Поэтому мы совместно с Управляющей компанией холдинга «БМК» обратились в Министерство промышленности и Совет Министров с ходатайством о предоставлении нам определенных преференций по тарифам на газ и электроэнергию. Причем наши расчеты показывают, что предоставив нам преференции, условно говоря, на 1 руб., государство за счет поступления валютной выручки и налогов в конечном счете получит 3 руб.!
Разумеется, мы и сами осуществляем все возможные мероприятия по минимизации энергопотребления. На предприятии действует Программа по энергосбережению, и за 2016 г. при плане 7% мы уменьшили энергопотребление на 7,3%. В 2017 г. экономия электроэнергии должна составить 7,8%. Сокращение энергопотребления осуществляется за счет оптимизации производства и внедрения более экономичных технологий, а также путем перевода наиболее энергоемких технологических процессов на вечернее и ночное время, когда стоимость электроэнергии минимальна. Предприятие ежегодно вкладывает значительные средства в закупку современного энергосберегающего оборудования. Например, сейчас у нас идет монтаж нового компрессора, а в конце 2016 г. мы приобрели и запустили в ремонтно-механическом цехе новую установку закалки токами высокой частоты, что позволило снизить энергопотребление этого оборудования на 40%. Осуществлен первый этап модернизации теплопунктов.
- Ну, и в завершение - как планируете отмечать юбилей предприятия?
- Конечно, постараемся сделать это событие запоминающимся, тем более что у нас в этом году несколько праздников: 16 июля - День металлурга, кроме того, наш город будет отмечать 750-летие, а на 6 ноября уже будем планировать праздничную программу непосредственно к юбилею предприятия. Пользуясь случаем, хочу поблагодарить всех наших работников за их труд и высокий профессионализм. Профессия металлурга - непростая, требующая не только физических сил, но также знаний и опыта. Поэтому мы дорожим каждым работником.
Константин ШИШКИН