В ОДНОЙ «ОБОЙМЕ»

Александр СОРОКИН

Кадровый потенциал оборонного комплекса вполне может приложить силы и в мирных отраслях экономики страны. В этом убеждаешься, побывав на предприятии «Конус», которое вошло в состав Научно-практического центра НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства. В одночасье лишившись оборонной тематики, оно не стало дожидаться, пока заказы принесут «на блюдечке», а стало самостоятельно искать свою рыночную нишу. Об этом - беседа с директором Алексеем БОУФАЛОМ. 

- Алексей Петрович, расскажите, как вы пришли к сельскохозяйственному направлению?
- Находясь в ведении Министерства промышленности, чувствовали себя там инородным телом. Численность предприятия небольшая, а ситуация сложилась таким образом, что работы по оборонной тематике закончились.
Сельскохозяйственный проект начался с того, что я встретился с генеральным директором НПЦ механизации сельского хозяйства НАН Беларуси Владимиром САМОСЮКОМ и изложил ему наше видение того, как можно поднять предприятие с колен. Был представлен бизнес-план, в котором предусматривалось четыре направления: разработка проектно-сметной документации и строительство «под ключ» зданий из собственных легких металлоконструкций, в том числе сэндвич-панелей.
Он внимательно выслушал и сказал: «В этой «обойме» не хватает одного патрона - нет завода горячего оцинкования, а без данной операции конструкции будут недолговечными». Поэтому предложил нам объединить усилия - вначале построить завод горячего оцинкования, а затем - завод металлоконструкций.
Когда с нашего согласия состоялся перевод предприятия под «крыло» НПЦ механизации сельского хозяйства НАН Беларуси, сразу задумались, как заработать оборотные средства? На тот момент начала осуществляться программа по оснащению молочно-товарных ферм доильными залами. Было предложено войти в проект и, по крайней мере, в Гродненской области смонтировать несколько комплектов такого оборудования.
Нам дали идею, мы грамотно и быстро ее развили. Провели техсовет, досконально изучили вопрос и сделали своими силами документацию на все «железо»: станочно-стойловое оборудование, технику вспомогательного и основного назначения. «Наскребли» денег, разработали документацию и изготовили один комплект, который смонтировали в одном из хозяйств.
В ходе работы познакомились с немецкой фирмой «Вестфалия», одним из мировых лидеров в этой области. При сдаче первого объекта ее представители сравнили нашу продукцию со своей и убедились в том, что она выполнена качественно и соответствует требованиям. Был подписан договор о совместной деятельности, и теперь немцы поставляют нам только электронику. Они очень довольны сотрудничеством и хотят расширять номенклатуру тех изделий, которые будут выпускаться.
Свою задачу видим в дальнейшем наращивании уровня локализации - импортозамещения. Разработали документацию на так называемый подгонщик для скота - оборудование, которое помогает коровам занять нужное место в доильном зале. Ранее хозяйства покупали эту технику в Германии. Постепенно освоим электронную «начинку», уже есть согласие фирмы «Вест­фалия» на то, чтобы передать нам кое-что из электроники для изготовления.
Ведем переговоры об освоении производства холодильного оборудования для молочно-товарных ферм. Сегодня его изготавливают в Несвиже и Бресте, но расположенные там предприятия не могут удовлетворить растущие потребности. Нам предлагают вначале организовать отверточное производство, а затем довести уровень локализации до 70%, чтобы покупать за рубежом только законченные узлы - все остальное будем делать сами. Разработали и в этом году на выставке «Белагро-2010» продемонстрировали холодильную пастбищную установку, которая уже пользуется спросом. Благодаря ей хозяйства с пастбищного выпаса получают 100% молока марки «Экстра».
Вот так переход в НПЦ и подтолкнул нас к совершенно новой тематике. От «оборонки» мы полностью отошли, хотя в свое время занимались решением сложных проблем радиоэлектронной борьбы и навигации беспилотных летательных аппаратов. Поэтому новое для Беларуси производство - завод горячего оцинкования - хоть и лежит в несколько иной технологической плоскости, не пугает нас своей новизной.
На сегодня все необходимые согласования, включая экологические, пройдены, начато строительство, а сам завод, который расположится в Лиде, должен заработать в четвертом квартале 2011 г. Стоимость оборудования составит 6,4 млн. евро, ванна оцинкования будет иметь размеры 15х1,8х3,5 м, что позволит обрабатывать крупногабаритные детали с толщиной покрытия 80-250 мк. Только цинка для загрузки ванны потребуется 600 т. Строится еще один цех горячего оцинкования на Речицком метизном заводе, где будут покрываться трубы для нефтегазодобычи, выпускаемые БМЗ. Там ванна оцинкования будет длиной 12,5 м.
- За счет каких источников финансирования возводится это предприятие?
- Это бюджетные средства, но они возвратные. После пуска завода дается год на то, чтобы выйти на проектную мощность, и потом равными частями ежегодно возвращать деньги государству. Не исключаю, что услуги будем оказывать и зарубежным потребителям. В Литве только два таких завода, ни в Эстонии, ни в Латвии их нет.
Тендер на поставку оборудования проводился в прошлом году, его выиграла италь­янская фирма «Джимека». Получили все разрешительные документы, в том числе заключение Гродненского областного комитета по охране природы, который рассмотрел оценку воздействия на окружающую среду и дал положительное заключение.
Коллектив болеет за то, чтобы завод был своевременно построен и введен в эксплуатацию. Хотим существенно снизить сроки окупаемости, которые заложены в бизнес-плане, увеличив производительность и сохранив при этом качество оцинкования. Изучив опыт целого ряда предприятий, увидели, что можно намного быстрее вернуть заемные средства государству. Сейчас главное для нас - до морозов провести все фундаментные работы.
- Начинаете ли вы нарабатывать клиентскую базу?
- Все белорусские организации, которые возят изделия на оцинковку в Россию, Польшу и Литву, думаю, придут к нам. Себестоимость наших услуг будет гораздо ниже. Да и транспортное плечо короче, на одной тонне можно сэкономить до 170 долл. только на логистике.
- Как идет процесс подготовки персонала?
- Мы уже приглашаем людей родственных специальностей и работаем с ними по документации итальянской фирмы. Когда иностранные специалисты приезжают с рабочим визитом, то наши работники уже разговаривают с ними на одном языке, хотя «вживую» еще не видели производства. Что касается рабочего персонала, то вначале прочитаем теоретический курс, а потом в обязательном порядке направим в командировки на действующие заводы, чтобы люди поработали в производственных бригадах. В частности, у нас установились дружеские отношения с коллегами из Польши, где мы пока цинкуем свои конструкции и детали. Они готовы помочь нам в обучении персонала на своей производственной базе.
- Строительство заводов оцинкования и легких металлоконструкций в одном месте добавит сразу несколько «патронов» в производственную обойму страны, потому что традиционное строительство технологических зданий (ферм, складских помещений и т.д.) из кирпича или железобетонных изделий, во-первых, требует огромных затрат материалов, а во-вторых, растягивается на длительное время. Установка оцинкованных каркасов зданий в разы сократит сроки строительства и себестоимость.
- Абсолютно верно. Кроме того, увеличиваются сроки эксплуатации. Необходимо перенимать европейский опыт: в Италии, например, оцинковано все - железнодорожные опоры, столбы, дорожные отбойники, даже проволочные заборы, которые стоят без окраски по 80 лет. Я понимаю, что там климат другой. Но даже в наших условиях конструкции простоят десятки лет без ежегодной покраски.
- Странно, что у нас так поздно занялись данным направлением.
- Лучше позже, чем никогда. В Польше 95 подобных заводов, больших и маленьких, в Китае - более 3 тыс., в Германии - свыше 300, в Италии - около 250. На такой популярности, безусловно, в первую очередь сказываются более жесткие стандарты, технические условия, которые обязывают производителей оцинковывать свою продукцию. Убежден, что с появлением в стране таких производств белорусские стандарты в данной области приблизятся к мировым. Для нашего государства необходимо минимум 4-5 таких заводов, чтобы ритмично работать не простаивая и закрывать все потребности страны в оцинковке.
При этом не нужно опасаться экологических последствий. В Словении, например, поразило то, что подобный завод соседствует с супермаркетом. То есть это производство с точки зрения охраны окружающей среды абсолютно безвредно. У нас по технологии закладываются еще более жесткие нормы, чем те, по которым сегодня работают заводы в России, Польше, Германии. Потому что химическая подготовка поверхностей металлоконструкций к оцинкованию расположится под своеобразным «саркофагом», а все улавливаемые испарения будут фильтроваться и обезвреживаться.
Почему выбрали Лиду? Потому что это крупный промышленный центр западного региона республики. Рядом Гродно, Волковыск, Сморгонь, Слоним. Сама строительная площадка выбрана так, что буквально к забору, ограждающему территорию, подходит железнодорожная ветка. Кроме того, все производство разместится в СЭЗ «Гродно-инвест». За счет администрации свободной экономической зоны планируется подвести все коммуникации, благодаря чему наша экономия по сетям составит порядка 4,5 млрд­. руб. Строительство завода разбито не несколько этапов. На подготовительный период подрядчик определен, вскоре объявим тендер на проведение строительных работ.
- А каким будет завод легких металлоконструкций?
- Мы ведем диалог с одной из итальянских фирм, технологию которой планируем приобрести. Ее представители приезжали, проводили семинар, в котором участвовали наши специалисты. Оборудование, конечно, не дешевое, но одна линия решает практически все проблемы. Комплекс компьютеризирован, что позволяет проектировать здания из металлоконструкций любой сложности. Программное обеспечение, которое предлагается вместе с оборудованием, позволяет небольшому КБ в кратчайшие сроки выпускать полный комплект качественной документации для изготовления зданий из легких металлоконструкций. Компьютерную разработку проектов начнем еще в ходе строительства предприятия, чтобы сразу после его пуска начать производство изделий для конкретных заказчиков. Сейчас готовим серьезное обоснование для того, чтобы получить инвестиции в виде льготного кредита на приобретение оборудования.
По нашим расчетам, вложения окупятся через 4-5 лет. Но главное, белорусские потребители получат возможность строить здания из легких металлоконструкций по оптимальной цене и с минимальным сроком возведения. А чем быстрее начнет работать производство, тем раньше оно окупится, при этом не «в обиде» останется и государственный бюджет.
Справка: Горячее оцинкование - покрытие металла (обычно железа или стали) слоем цинка для защиты от коррозии путем окунания изделия в ванну с расплавленным цинком при температуре около 460°C. Коррозионная устойчивость такого покрытия в 5-7 раз превышает электролитический метод и приближается по своим антикоррозийным свойствам к нержавеющей стали. Покрытие устойчиво к сколам при ударах, поскольку само себя восстанавливает на поврежденных участках.
Гальваническое же оцинкование не отличается высокими технологическими характеристиками: нельзя покрыть деталь сложной формы, слабое сцепление покрытия со сталью. Такое покрытие обычно применяют исключительно для деталей, эксплуатирующихся в сухих помещениях и без внешних механических нагрузок.

Республиканское дочернее унитарное производственное предприятие «Конус» РУП «Научно-практический центр НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства»
231300, Гродненская обл., г. Лида, ул. Тельмана, 4
Тел./факс: (01561) 4-76-29, 4-11-40
Email: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
www.konus.by