№ 7 (133) - Июль 2010

  Тема номера: ТЕХНИЧЕСКОЕ ПЕРЕВООРУЖЕНИЕ И ОСВОЕНИЕ РЫНКОВ

   
* Цель технического перевооружения - освоение новых рынков и повышение рентабельности производства.
    * Как потеснить импорт?
    * Сотрудничество государственных и частных компаний могло быть более плодотворным.
    * Легко ли найти рыночный "Клондайк"?
    * Каким быть тепличному хозяйству?
    * Кто защитит простых пользователей интернета?
    * Рейтинг лизинговых компаний.
    * Для успешной работы организации следует иметь "правила игры".
    * Как изменить имидж компании?
    * Как избежать неприятного "сюрприза" на границе?
  

Александр ПЕРЕВЕРЗЕВ

От управленческой и посреднической деятельности к производству - такую трансформацию 10 лет назад осуществило ОАО «БПА Белстройиндустрия». По словам директора Татьяны ГОЛЬМАНОВОЙ, подобную перестройку продиктовало время.

- Татьяна Владимировна, вашему предприятию пришлось сменить не только специализацию, но и отраслевую принадлежность. Легко ли далась такая кардинальная перестройка?
- Акционерное общество создано не на пустом месте и ведет свою историю с декабря 1959 г. Деятельность наших предшественников - это предмет заслуженной гордости. На заводах, входивших в состав производственного объединения «Белстройиндустрия», выпускалось треть сборного железобетона, производимого в республике. На волне общественных перемен в ходе приватизации функции ПО «Белстройиндустрия» перешли к производственной ассоциации «Белстройиндустрия», которая в 2000 г. реорганизована в открытое акционерное общество «БПА Белстройиндустрия».
Основным видом деятельности предприятия после регистрации была реализация готовой продукции, производимой предприятиями-учредителями. В этот период одно из них столкнулось с трудностями по комплектации выпускаемых теплообменников качественными резиновыми уплотнениями. Отсутствие в республике резиновых уплотнений способных работать в условиях высоких температур стало катализатором организации собственного производства резинотехнических изделий.
От принятия решения до начала производства прошло около полугода. За этот период было найдено оборудование, отработана технология и изготовлены первые уплотнения.
Дальнейшие маркетинговые исследования показали, что в республике не производятся не только термостойкие уплотнения к теплотехнике, но и другие резинотехнические изделия повышенной термостойкости. Таким образом, выбор был сделан в направлении выпуска резинотехнических изделий на основе фторкаучука, которые до этого поставлялись в республику по импорту.
Здесь следует рассказать, что такое фторкаучук.
Резиновые изделия на основе фторкаучука - уплотнения, кольца, манжеты и т.д., несмотря на их более высокую стоимость по сравнению с изделиями из каучуков общего назначения, позволяют создать долговечные резиновые изделия, что значительно увеличивает ресурс работы узлов и механизмов автотракторной техники. Во многих случаях детали на основе фторкаучука вообще незаменимы, и только их применение позволяет создать новую технику. Они могут длительное время работать в широком температурном диапазоне в различных агрессивных средах. Так, резиновые изделия на основе фторкаучука СКФ-26 работоспособны при температурах от -20ºС до +250-300ºС в контакте с углеводородами, кислотами, окислителями. Для работы в контакте с топливом и маслами, содержащими аминные присадки, при минусовой температуре пригодны РТИ на основе фторэластомера типа Aflas (афлас).
Кроме того, изделия на основе фторкаучука имеют несравненное преимущество по гигиеническим и экологическим характеристикам. При правильном подборе смесей выделения из них различных химических соединений при вулканизации на порядок меньше, чем из обычных резин, а высокотоксичные вещества (сера, ароматические соединения) вообще отсутствуют.
К сожалению, в Республике Беларусь производство смесей на основе фторкаучуков не освоено, поэтому подбор резиновых смесей к деталям специального назначения в соответствии с техническими требованиями наших заказчиков (БЕЛАЗ, МТЗ, ММЗ, МЗОО) осуществляется на основе импортного сырья.
Согласитесь, что бывшим управленцам-строителям без соответствующих технологических кадров справиться с подобным было бы невозможно. При поиске специалистов мы столкнулись со сложностями, которые не удалось бы решить без поддержки Белорусского государственного технологического университета, который в этом году отмечает 80-летие со дня основания. Хотелось бы поблагодарить ректора БГТУ Жарского И.М., заместителя декана факультета технологии органических веществ Касперовича А.В., поскольку в тесном сотрудничестве с университетом инженеры-химики-технологи по специализации «Технология переработки эластомеров» стали интеллектуальным ядром нового для нас технологического направления.
Поиск заказов начали с тесных контактов наших специалистов с конструкторами машиностроительных предприятий, пытаясь выявить узкие места и совместно устранить их. Такой прогресс стал возможен благодаря профессионализму и высокой квалификации конструкторов предприятий, их стремлению к постоянному совершенствованию выпускаемой техники. В свою очередь мы получили возможность проявить себя, представив образцы изделий для испытаний. После положительных результатов стендовых и эксплуатационных испытаний в нас поверили и предложили разрабатывать изделия, которые до этого закупались по импорту.
Мы понимали, какая ответственность ложится на наши плечи, поскольку став партнерами производств конвейерного типа, были обязаны бесперебойно обеспечивать их необходимой комплектацией. При этом отдавали себе отчет, что дешевый товар качественным не бывает. Поэтому изначально решили использовать только высококачественное сырье с предварительной его апробацией и аудитом специализированных предприятий в этой области.
Серьезное внимание обращали на качественные характеристики изделий, которые повышают эксплуатационные свойства и работоспособность не только в период гарантийного обслуживания, но и на многие годы вперед.
Не хочется никого обижать, однако в нашей работе часто сталкиваемся с тем, что отдельные предприятия в погоне за валом и победой в конкурентной борьбе предлагают поставку ответственных деталей по низким ценам, которые достигаются за счет использования дешевого сырья, не отвечающего требованиям качества. Естественно, что использование таких деталей влечет за собой быстрый выход из строя узлов в процессе эксплуатации техники.
Выйти на рынок нелегко, однако еще сложнее удержаться на нем. Сделать это без современного эффективного производства достаточно сложно. Необходимость модернизации потребовала изучения новейшего технологического оборудования, поскольку от его правильного выбора напрямую зависят экономика и рыночное будущее предприятия. На поиск удовлетворяющего нашим требованиям оборудования, было затрачено достаточно много времени и средств. Приняв участие в работе специализированных выставок, закупили гидравлические прессы и необходимое вспомогательное оборудование, которое характеризуется небольшим фиксированным рабочим просветом и малым ходом поршня, за счет чего достигается высокий параллелизм оснастки и равномерное распределение давления. Конструкция с вакуумным колпаком уменьшает время вулканизации, а высокоскоростная вакуумная система предотвращает появление воздушных пузырей, обеспечивая нулевой уровень брака. Перемещение пресс-форм, подпрессовки и работа выталкивателей объединены в единый автоматический цикл с возможностью настройки. Для обработки готовых деталей используется подрезная машина с цанговым захватом и диапазоном обработки по наружному диаметру 100-200 мм производительностью 15-25 шт. в минуту.
Это позволило нам освоить выпуск таких ответственных деталей как термостойкие резиноармированные манжеты, резинотканевые диафрагмы и мембраны сложной конфигурации.
Инвестиционный проект по модернизации производства РТИ был реализован с помощью ОАО «БПС-Банк», который предоставил кредитные средства по льготной процентной ставке с привлечением ресурсов иностранного банка.
Время реализации проекта совпало с началом финансового кризиса, когда произошло резкое падение объемов производства в белорусском машиностроении. Для нас остро встал вопрос о загрузке оборудования, поскольку иначе возникли бы проблемы с возвратом кредита. Поэтому первое полугодие прошлого года посвятили расширению ассортимента выпускаемых изделий. Благодаря этим шагам во второй половине 2009 г. удалось выйти на объем производства 2008 г., а затем и превзойти его. В текущем году «подросли» уже на 164% к уровню прошлого года. В настоящее время предприятие работает в непрерывном графике сменной работы и постоянно увеличивает количество рабочих мест.
- Вы говорили об увеличении ассортимента выпускаемой продукции. Но подготовка производства требует значительных вложений в оснастку. Какие сроки ее окупаемости закладываются при принятии решения о выпуске того или иного изделия?
- Большинство предприятий подобного профиля предлагает свои услуги только при значительном объеме выпуска изделий. В нашей компании несколько иной подход. Основной задачей всегда является удовлетворение потребностей заказчика, причем чем сложнее требования, тем интереснее работать. Особенно если ставится задача устранить «узкие» места. Когда такое решение найдено, то для нас не столь важно - делать 1 тыс. или 10 тыс. деталей в месяц. К согласованию стоимости и вариантов финансирования подходим индивидуально, работая в тесном контакте со специалистами заказчика.
Естественно, что расширение ассортимента потребовало инвестирования значительных средств в разработку и изготовление новой оснастки.
Кроме того, используется давальческая оснастка, что выгодно обеим сторонам, поскольку после снятия каких-либо моделей тракторов или автомобилей с производства, в целях выпуска деталей для ремонта, оснастка хранится 25 лет.
Беремся и за изготовление штучных изделий. Например, год назад два белорусских завода столкнулись с тем, что за резиновые уплотнения для импортного оборудования официальные дилеры запросили умопомрачительную цену. Мы изготовили несколько сот экземпляров, причем в отличие от импортных аналогов наши изделия исправно служат до сих пор.
Казалось бы, высоким качеством мы снижаем спрос на нашу продукцию, лишая себя заказов в будущем. Но такова наша бизнес-философия: выпускать продукцию только высочайшего качества. Я убеждена, что даже при потере сиюминутной выгоды это принесет прибыль в будущем. Уже сейчас начинаем пожинать первые плоды такого подхода и в отношениях с каждым клиентом стараемся быть такими же «эластичными» как наши изделия.
- Судя по всему, вы нашли тот рыночный сегмент, где спрос явно превышает предложение. Не послужит ли это самоуспокоенности?
- Недавно я задала такой же вопрос себе и главным специалистам. Когда мы полностью загрузили работой имеющееся оборудование, стало как-то грустно, поскольку решение глобальных задач постепенно перешло в рутинную плоскость ежедневной текучки. Встал вопрос: а что дальше? Поэтому и приняли решение о реконструкции, наращивании номенклатуры выпускаемых изделий. В рыночных условиях иного не дано, необходимо постоянно двигаться вперед, иначе тебя вытолкнут с рынка.
С этой целью решено провести реконструкцию производственного корпуса, увеличив производственные площади практически в 100 раз. Проект реконструкции выполнило ОАО «Белгорхимпром», имеющее огромный опыт в проектировании химических производств. Пользуясь случаем, хочется выразить благодарность главному инженеру объединения Козлову П.П. и ГИП проекта Верасу Ф.А. Строительство собираемся провести частично собственными силами. Более чем 50- летний опыт работы в строительной индустрии, да и само название компании обязывают к этому. К тому же все необходимые лицензии у нас есть.
- Вы выпускаете резинотехнические изделия, собираетесь строить, а есть ли еще какие-то направления производственной деятельности, которыми живет ваша компания?
- Как я говорила в начале нашей беседы, одним из направлений деятельности после реорганизации предприятия в нынешнюю правовую форму, оставалось реализация теплоэнергосберегающего оборудования. Однако потенциал специалистов, занятых этим направлением, не был востребован полностью. Проведенные маркетинговые исследования рынка показали, что определенный типоразмерный ряд теплообменников ввозится из-за пределов республики. В 2007 г. было принято решение о постановке на производство широкой гаммы теплообменников, способных практически полностью закрыть потребности республики в данном виде продукции в сфере коммунального теплоснабжения.
Но освоить в короткие сроки производство пластин для всего типоразмерного ряда невозможно, а для крупных моделей и нерентабельно, поэтому решено было применять импортные пластины. Наиболее широкий их выбор предложила немецкая фирма FUNKE, к тому же привлекательными были и финансовые условия поставки. В производство был запущен типоразмерный ряд из семи теплообменников ТОР, которые за истекшие три года зарекомендовали себя на рынке республики надежными и конкурентоспособными аппаратами. Расчет и подбор этого теплоэнергетического оборудования осуществляются с использованием компьютерной программы РНЕ фирмы FUNKE, созданной на основании результатов тепло-гидравлических испытаний. Поэтому для каждого заказчика разрабатываем индивидуальный проект.
Но, к сожалению, не всех белорусских потребителей удалось убедить в том, что отечественная продукция ничем не уступает зарубежным аналогам. Некоторые государственные заказчики уже в тендерных предложениях закладывают технические параметры импортных изделий, не задумываясь над тем, во что обойдется бюджету их сервисное обслуживание после истечения срока гарантии.
В заключение следует сказать, что все, чего мы достигли за 10 лет, прошедших с регистрации предприятия, ни один руководитель, будь он даже семи пядей во лбу, в одиночку добиться не смог бы. Это заслуга всего коллектива, который работал с полной самоотдачей и на высоком профессиональном уровне.

ОАО «БПА Белстройиндустрия»
220007, г. Минск, ул. Московская, 18 (2-й этаж)
Тел.: (017) 222-80-28
e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Александр СОРОКИН

Основной целью Государственной программы «Инновационные биотехнологии» на 2010-2012 гг. и на период до 2015 г. является создание в Беларуси биотехнологического сектора экономики, соответствующего современному мировому уровню. Реализация этой задачи потребует инвестиций в размере 331 млрд. руб. Большую часть средств выделит бюджет, вклад сторонних участников составит около 20%. ООО «Биоком» является единственным представителем частного бизнеса, принимающим участие в биотехнологическом сопровождении сельскохозяйственной отрасли.
Как утверждают белорусские ученые, в советское время мы полностью удовлетворяли потребность животноводства в аминокислотах собственного производства, а сейчас покупаем их за рубежом на сотни миллионов долларов в год. Почему так робко частный бизнес приходит в рыночный сегмент с таким внушительным оборотом?
По мнению директора ООО «Биоком» Андрея ПАВЛОВСКОГО, многие считают сельское хозяйство отраслью с большим инвестиционным риском. Кроме того, ощущается нехватка квалифицированных специалистов, особенно в регионах.
- Я ведь тоже начинал не с биотехнологий, - говорит Андрей Павлович. - После окончания военно-медицинской академии некоторое время преподавал, а затем, как и многие в 90-е гг., начал заниматься бизнесом: фармакологией и ветеринарией. Через лекарственные препараты для животных компания постепенно пришла к своему нынешнему направлению. Динамичному развитию бизнеса помогла также Государственная программа возрождения и развития села, когда хозяйства стали переходить на современные технологии в животноводстве. Мы со своей продукцией импортозамещения оказались «в нужном месте в нужное время».
Таким предвидением и должен обладать лидер, поскольку, без преувеличения, практически по всем позициям «Биоком» является первопроходцем на этом рыночном «поле». Конкуренты, как правило, идут вслед по уже проторенной им дороге. Поэтому все «вершки» и, увы, неизбежные на неизведанном пути «шишки» достаются тем, кто в авангарде. Сегодня около 700 крупных свиноводческих и животноводческих комплексов, сельскохозяйственных предприятий, птицефабрик и комбинатов хлебопродуктов Беларуси являются постоянными клиентами «Биокома».
В 2006 г. было принято решение о строительстве собственного производства, а уже через 2 года в СЭЗ «Гродноинвест» реализован уникальный в масштабах стран СНГ проект - начал действовать завод по изготовлению заменителей цельного молока и кормовых добавок. О востребованности этой продукции говорит тот факт, что производство работает в 3 смены и практически без выходных. Для увеличения мощностей предприятие уже приступило к модернизации, в которую планируется инвестировать 17 млн. евро собственных средств. После выхода на проектную мощность будет выпускаться до 100 тыс. т импортозамещающей продукции в год, это позволит сократить импорт на 50-100 млн. долл.
- Для того чтобы претендовать на лидерство в сфере биотехнологий, необходимо быть на шаг впереди рынка, когда конкуренция в выбранном сегменте еще отсутствует, - подчеркивает А.Павловский. - Тогда можно быстро окупить инвестиции. Хотя в этом есть и свои минусы, поскольку требуются значительные вложения средств и усилий в информационную поддержку. Ведь прежде следует познакомить потенциальных потребителей с новым продуктом. У тех, кто выходит на рынок позже, такие дополнительные затраты практически отсутствуют. Но сегодня мы пошли еще дальше, продвигая продукцию вместе с консалтингом. Для нас важно, чтобы потребитель правильно и с высокой эффективностью использовал то, за что он платит деньги. Поэтому мы предлагаем не только качественную продукцию, но и профессиональные консультации своих специалистов по вопросам животноводства.
«Биоком» постоянно организует выставки, семинары, обучающие программы, в которых участвуют не только отечественные, но и зарубежные ученые и эксперты в области сельского хозяйства. При этом строго отслеживается правильность применения тех или иных продуктов потребителями, иначе полученный отрицательный экономический эффект бумерангом ударит по имиджу продукции и репутации поставщика.
Предприятие тесно сотрудничает с РУП «Научно-практический центр НАН Беларуси по животноводству», Министерством сельского хозяйства и продовольствия.
- Государственные органы часто подсказывают нам те направления, в развитии которых заинтересовано белорусское сельское хозяйство, - говорит А. Павловский. - Сейчас, например, в завершающей стадии находится подписание контракта на строительство цеха биодобавок, которые, кроме сельского хозяйства, могут использоваться в пищевой промышленности и фармации.
Постепенно предприятие выходит и на внешний рынок. Сейчас завершается регистрация заменителя цельного молока (ЗЦМ) в России и Украине, что позволит ввозить его в эти страны без лишних административных препон. Интересуются продукцией «Биокома» партнеры из Литвы и Польши, но, как подчеркнул А.Павловский, для выхода на рынок Евросоюза необходимо иметь хорошего дистрибьютора. Правовых проблем быть не должно, поскольку сегодня предприятие обладает всеми необходимыми сертификатами: системы менеджмента качества ИСО 9001 и международной системы управления качеством и безопасностью продуктов на основе принципов НАССР. В январе 2010 г. компания успешно прошла сертификацию на соответствие стандарту GMP +B2. Это позволяет беспрепятственно поставлять продукцию практически во все страны мира.
Для оперативной доставки продукции потребителям на центральном складе всегда поддерживается необходимый запас, поскольку иногда выясняется, что клиентам она нужна была «еще вчера». Кроме продуктов собственного производства компания предлагает широчайший ассортимент кормовых добавок, премиксов, кормовых травосмесей, ветеринарных, витаминных и микроэлементных препаратов, сопутствующего инструментария.
- В этом плане идем навстречу пожеланиям клиентов, которым удобнее закупить все необходимое в одном месте, а не собирать «с миру по нитке», - говорит Андрей Павлович. - Логистикой были вынуждены заняться сами, потому что иногда для экстренных поставок не могли найти перевозчика. Сегодня в транспортном цехе около 20 автомобилей различной грузоподъемности. Есть два автобуса, которые доставляют людей на работу и увозят их домой.
Оснащение отечественных молочных ферм роботизированными системами для доения - еще одно направление деятельности компании. Реализация этого проекта привела к созданию нового предприятия - ООО «Биоком Технология». Голландская фирма, которая занимает 70% мирового рынка данного оборудования, предоставила белорусской компании лицензию на сборку сложных доильных электронно-механических устройств. В текущем году на реконструированных фермах планируется установить около 100 роботов отечественной сборки. Каждый из них может обслуживать 60-80 голов дойного стада при трехразовом доении.
По словам Андрея Павловского, пока трудно преодолевать устоявшиеся стереотипы. Многие считают роботы «баловством», но, как заметил директор «Биокома», их установка дает несомненный экономический эффект. Отпадает необходимость в доильном зале, при этом сводится к минимуму влияние человеческого фактора - некачественное молоко при такой технологии уже не попадет в общий «котел». К тому же на модернизированных фермах увеличивается выпуск молока класса «экстра». Многие хозяйства после года использования вошли во вкус и решили установить таких роботов и на других фермах.
Честно говоря, приятно бывать в таких компаниях как ООО «Биоком», где прогрессивность мышления руководства и менеджмента чувствуется во всем - от разноплановых направлений деятельности до огромного ассортимента предлагаемой продукции. В таком творческом подходе и видится будущее белорусской экономики.

 
ООО «Биоком»
230003, Республика Беларусь, г. Гродно, ул. Аульская, 39
Тел.: +375-152-99-12-14, 99-12-15, факс: +375-152-99-12-16
e-mail: marketing@bioсom.grodno.by
www.biocom.by

Александр НИКОНОВ

Согласно статистике потребление хлебопродуктов на душу населения в Беларуси неуклонно снижается. Встает вопрос: чем загрузить предприятия? По мнению генерального директора РУПП «Брестхлебпром» Леонида БРИЧА, проводя последовательную модернизацию, необходимо выходить на другие рыночные сегменты.

- Сейчас потребители переориентировались с хлебов с большим содержанием ржаной муки на изделия с преобладанием пшеничной, - подчеркивает Леонид Григорьевич. - Всего несколько лет назад мы выпустили хлеб «Ярмарочный», где ржаной муки всего 10%, но в рейтинге потребительских предпочтений он уже занимает третье место. Сегодня люди все больше приобретают мелкоштучные пшеничные изделия, свежую выпечку. Но у нас по-прежнему считается, что хлебобулочные предприятия должны быть загружены на 100%, что, как мне кажется, ошибочно. Во всем мире аналогичные производства работают только в ночное время, чтобы доставить в магазины свежий хлеб. Потому что такую производственную идеологию диктует потребитель.
За рубежом наравне с крупными хлебными производствами индустриального типа есть множество небольших пекарен, где столетиями выпекают хлеб для своего круга потребителей. Не боятся ли наши производственники такой конкуренции в будущем? И выстоят ли они в конкурентной борьбе? К тому же на Западе распространен метод выпечки хлеба на месте: крупные хлебобулочные предприятия поставляют замороженные хлеба в магазины, а те выпекают их по мере необходимости. Такой хлеб по определению не может быть черствым. Готовы ли мы к созданию соответствующей инфраструктуры?
По мнению Леонида Григорьевича, крупные производства сохранятся. И конкуренция уже присутствует: одно из частных предприятий Бреста в сутки производит 10 т хлебобулочных изделий, а Брестский хлебозавод - около 49 т. Кроме того, в области есть еще 16 хлебозаводов в составе потребкооперации, которые по суммарному объему производства занимают около трети регионального рынка. Пользуясь монопольным правом поставок в собственную разветвленную розничную торговую сеть, с каждым годом они отвоевывают все больший сегмент хлебного «каравая».
Что касается применения замороженных хлебобулочных полуфабрикатов, то, по словам Л.Брича, на Пинском хлебозаводе, который входит в состав Брестхлебпрома, такие работы уже ведутся. Но для этого необходимо подготовить торговую сеть, а пока к таким переменам готовы не более 10% предприятий торговли. Когда инфраструктура «созреет», начнется практическая реализация этого проекта. Белорусские гипермаркеты сами выпекают хлеб, в то время как на Западе торговые сети покупают замороженные полуфабрикаты. Потребление такой хлебобулочной продукции, например, в Германии занимает 70% рынка. Однако наш потребитель должен быть готов к тому, что подобный хлебобулочный вариант дешевым не будет, поскольку велики производственные энергозатраты. Но, думается, перспектива попробовать уже подзабытый хлеб с хрустящей корочкой перевесит ценовой фактор.
- Сегодня видим свое основное направление развития в том, чтобы диверсифицировать положение на рынке, выпускать продукцию иного профиля, - отмечает Леонид Брич. - Если семь лет назад 95% производства Брестхлебпрома занимали хлеба ржано-пшеничные и пшеничные, то сегодня - 83% общего объема. В качестве второй специализации выбрали кондитерскую продукцию. Первый шаг сделали на Брестском хлебозаводе - приобрели линию по производству импортозамещающих изделий - многослойного печенья. Сейчас вышли на ее полную загрузку, временами даже не хватает мощностей, настолько востребована продукция потребителями. На Кобринском хлебозаводе установлено итальянское оборудование, на котором будет производиться твердое сэндвичное печенье. В Барановичах организуем выпуск шоколадной глазури, а также расширим ассортимент сухарно-бараночных и снековых изделий. На Давид-Городокском хлебозаводе будем выпускать ржаной солод для производства заварных хлебов, на Ганцевичском - экструдированную продукцию и т.д. То есть стремимся к многоплановости, что сделает предприятие более устойчивым в неспокойном рыночном «море».
Всего в состав РУПП «Брестхлебпром» входит восемь заводов в различных районах области, при этом треть объема производства приходится на головное предприятие в Бресте. Модернизация проводится на всех заводах, причем в последнее время особенно активно. Если за предыдущие 7 лет на эти цели было израсходовано около 40 млрд. руб., то только в 2010 г. планируется инвестировать 16,5 млрд. Причем большая часть средств вкладывается в развитие новых производств.
- Это наш задел на будущее, - считает генеральный директор Брестхлебпрома. - Модернизация осуществляется за счет собственных средств, кредитов, в том числе иностранных банков под закупку оборудования местного производства. Определенная сумма льготных кредитных ресурсов выделяется согласно Указу главы государства, при условии выполнения прогнозных показателей по объемам производства и рентабельности.
Процесс производства новых хлебобулочных и кондитерских изделий инициируется отделом маркетинга предприятия, который, основываясь на результатах изучения потребительского спроса, ставит перед технологами определенную задачу. Созданная рецептура проходит апробацию на Дне качества, где главные специалисты высказывают свое мнение о новом продукте. Затем проводятся дегустации в больших магазинах. Если объемы производства растут, изделие остается в производственной «обойме», если нет - его выпуск прекращается. Но такого, по словам Л.Брича, практически никогда не бывает. Особым вкусом обладают хлеба: «Золото полей», «Зорка гандлю», «Дворянский», «Визави», «Шляхецкi». Но это элитная продукция, с добавлением семечек, кураги, чернослива и т.д. Из массовых сортов популярностью пользуются хлеба «Двинский», «Борисовский», «Западный», «Ярмарочный».
- Изучая спрос, мы видим, что цена сегодня по важности стоит лишь на третьем месте, а приоритет потребители отдают качеству продукции и ее внешнему виду, - говорит Леонид Григорьевич. - Поэтому контроль этих параметров у нас достаточно жесткий. Однако и процесс создания хлеба весьма капризен, поскольку на него влияет множество факторов. Если у нас вдруг какой-то хлеб не получился, просим торговые предприятия сделать перезаказ на другой сорт. При этом с ростом технологических возможностей стараемся загрузить заводы только в ночное время, чтобы потребитель всегда получал только свежий хлеб.
Кондитерское направление поможет увеличить не только объемы производства, но и экспортный потенциал. К примеру, сэндвичного печенья нет пока не только на рынке Беларуси, но и России. При трехсменной загрузке сможем выпускать такой продукции свыше 7 т в сутки. Уже сегодня ряд кондитерских изделий, потребителями которых являются наши бывшие соотечественники, отправляем в США и Канаду. С каждым новым контрактом растут объемы поставок. К тому же планка максимальной рентабельности по хлебобулочным изделиям - 15%, а по кондитерским - 25%. За прошлый год рентабельность составила 11,2%, а в первом полугодии этого года - 8,6%. Добились положительных результатов в основном за счет снижения издержек, чего невозможно достичь без коренной модернизации производства.

 

РУПП "Брестхлебпром"

Республика Беларусь, 224014, г. Брест,ул. Смирнова, 100

Тел./факс: +375 (162) 24-86-70.

E-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

www.bhp.by

Александр ГАЛЬКЕВИЧ

Все ремонтные предприятия военного назначения ранее входили в штатную структуру Министерства обороны, поэтому у руководящего «штурвала» стояли люди с погонами. Переход в «гражданскую» ипостась прошел для ОАО «558 авиационный ремонтный завод» без видимых потерь, поскольку в советские времена предприятие занималось обновлением сложнейших видов авиационной техники, и его специалисты обладали высочайшей квалификацией.
В год сервисное обслуживание проходило до 170 летательных аппаратов, из них 40% - экспорт. Но это одновременно создавало сложности в работе, поскольку самолеты Су-17 и Су-22 в Военно-воздушных силах Республики Беларусь никогда не эксплуатировались. Отсутствие внутреннего заказа ставило предприятие в зависимость от внешних обстоятельств, при этом авиационную технику, находящуюся на вооружении ВВС нашей страны, приходилось ремонтировать за границей.
- В те времена предприятие испытывало определенные сложности с оборотными средствами, - говорит директор завода Владимир РЫБИН. - Объем заказов был минимальным, при этом требовалось находить средства для модернизации. Ведь только расширение собственных технологических возможностей могло обеспечить рыночную переориентацию предприятия. За счет собственных средств удалось расширить номенклатуру ремонтируемой техники, за 9 лет освоили обслуживание практически всей линейки самолетов, которые эксплуатируются в Беларуси: Су-25, МиГ-29, Су-27, в рамках конверсии - Ан-2. Это существенно повысило наш производственный и экспортный потенциал. С 2002 г. начали проводить ремонт вертолетной техники: Ми-8 различной модификации, Ми-24, освоили глубокую модернизацию самолетов и вертолетов. Таким образом, из всех аналогичных производств СНГ и стран - бывших участниц Варшавского договора мы обладаем самым широким спектром услуг по ремонту авиационной техники оборонного назначения.
По словам Владимира Ивановича, неоценимый вклад в становление экспортной составляющей предприятия оказал институт белорусских спецэкспортеров: ЗАО «БелТехЭкспорт», Государственное внешнеторговое унитарное предприятие «Белспецвнештехника», Государственное экспортно-импортное предприятие «Белвнешпромсервис», которые на внешних рынках представляют интересы всего оборонного комплекса Беларуси. ОАО «558 авиационный ремонтный завод» также имеет все необходимые разрешения для ведения внешнеэкономической деятельности. В совокупности усилия спецэкспортеров, маркетинговой службы предприятия, стабильный государственный оборонный заказ позволяют заводу работать прибыльно, постоянно наращивая объемы производства.
Одно из самых важных конкурентных преимуществ предприятия - проведение глубокой модернизации летательных аппаратов, которая дает «вторую молодость» самолетам, конструировавшимся еще в 70-х гг. прошлого века. В процессе реализации данного проекта белорусский завод взял на себя роль координатора, поскольку все конструкторские бюро находились за рубежом. Главные специалисты ОАО «558 авиационный ремонтный завод» стали связующим звеном, им пришлось решать не только сложные технологические, но и организационные задачи.
При модернизации самолета МиГ-29 предприятие тесно сотрудничало с ОАО «РСК «МиГ», ЗАО ОКБ «Русская авионика», украинскими предприятиями. Аналогичное сотрудничество по модернизации Су-27 было налажено с ОАО НПК «Иркут», основным российским производителем самолетов этого типа. Вместе с ОАО «МВЗ им. Миля» велись работы по модернизации вертолетов Ми-8. При этом комплексная увязка модернизации летательных аппаратов и конструкционные изменения проводились белорусскими специалистами. Для решения этих задач было создано собственное конструкторское бюро, которое занимается исключительно вопросами модернизации авиационного комплекса. Расширение технологических возможностей привело к тому, что за последние 2-3 года предприятие по суммарной добавленной стоимости работ вышло на самые высокие показатели советского периода.
Сегодня экспорт составляет 85% общего объема производства. Часть зарубежных заказов выполняется по контрактам, которые заключены спецэкспортерами Республики Беларусь (в 2010 г. примерно 40%), 60% договоров заключает ОАО «558 авиационный ремонтный завод». Но год на год не приходится. Иногда растут объемы внутреннего оборонного заказа. Все зависит от финансовых возможностей стран, которые эксплуатируют авиационную технику, а также сроков проведения обязательных ремонтов. К тому же на этом рынке достаточно жесткая конкуренция и сильные «соперники».
Белорусскому авиационному предприятию в этой конкурентной борьбе, как подчеркнул Владимир Рыбин, помогают побеждать гибкость и оперативность, особенно в период предконтрактной работы. За счет собственных средств предприятие посылает специалистов для близкого ознакомления с техникой, которую предстоит ремонтировать. Это дает возможность более точно определить предстоящие затраты и сформировать конкурентоспособное ценовое предложение. На предприятие обязательно приглашаются будущие партнеры, для того чтобы убедиться в технологических возможностях завода и профессиональных навыках специалистов.
Поскольку кроме Минского авиационного колледжа других учебных заведений этого профиля в Беларуси нет, на предприятии создали собственную систему подготовки специалистов начального уровня, которая успешно работает. Конечно, нынешнюю молодежь не всегда устраивает зарплата, но здесь выручает преемственность поколений: на заводе до 50% персонала - трудовые династии. В этом смысле есть с кого брать пример. Нынешний руководитель занимает директорский кабинет, в котором ранее работал его отец - И.Рыбин. К тому же не последнюю роль играет престижность, возможности для профессионального роста и знакомства с окружающим миром, поскольку завод сотрудничает с заказчиками на разных континентах, и сегодня представители предприятия работают в семи странах мира.
Завод сохранил собственную полномасштабную летно-испытательную станцию. Отряд летчиков-испытателей состоит из пяти человек, освоивших все типы ремонтируемых ЛА. Кроме того, есть штатный технический персонал испытательной станции: механики, инженеры, техники. Испытания в небе обязательно предшествуют передаче заказчику отремонтированных летательных аппаратов.
- Самой важной задачей на ближайшее будущее является минимизация закупок запасных частей, - говорит. В. Рыбин. - На сегодняшний день наши производственные возможности ограничены, пока лишь 7-10% необходимых деталей изготавливаем сами. В течение 3-4 лет собираемся инвестировать около 4 млн. евро в приобретение современного станочного оборудования. При самостоятельном производстве удается в десятки раз снизить стоимость запасных частей и, что не менее важно, обеспечить их своевременную поставку. В рамках программы импортозамещения активно работаем с различными предприятиями машиностроительного профиля. Одна из минских фирм сейчас выполняет очень важный заказ - сложную деталь носовой части Су-27, технологический срок изготовления которой составляет 30 дней при практически непрерывном цикле обработки. К сожалению, не все белорусские предприятия технологически готовы к работе по авиационной тематике, поскольку здесь более строгие требования к точности и чистоте обработки металла, культуре производства. Поэтому пока ориентир на собственные силы.


225320, Республика Беларусь, г. Барановичи, ул. 50 лет ВЛКСМ, 7
Тел.: (+375 163) 42-99-54, факс:(+375 163) 42-91-64
e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Александр ГЛИНСКИЙ

Выращиваемый в Беларуси ассортимент овощных культур пока не отличается особым разнообразием. Почему? По мнению директора РУАП «Гродненская овощная фабрика» Валерия БАЙКОВА, к таким переменам не готов отечественный потребитель.
- Валерий Рафаэльевич, Государственной программой по развитию тепличного хозяйства предполагалось строительство 8 новых энергосберегающих теплиц в различных регионах республики. Удалось ли в ходе ее реализации выйти на те рубежи в энергосбережении, которых добились ваши коллеги на Западе?
- К сожалению, в нашем случае выбранный вариант оказался не самым продуктивным из-за того, что предложенные тепличные технологии уже несколько устарели. Конечно, двойное боковое остекление значительно сокращает потери тепла, да и в целом в отношении энергосбережения проекты опережают те системы, которыми мы располагали ранее, однако мощного роста эффективности производства эта технология все-таки не дала.
Мы ездили в Голландию и Финляндию с целью перенять их опыт. Эти страны являются европейскими лидерами в развитии тепличного хозяйства. Ведь только в Голландии - 10 тыс. га теплиц, а в Беларуси всего 233 га. Там не строят теплиц без когенерационных установок, которые одновременно с теплом вырабатывают дешевую электроэнергию, используемую для досветки.
В Финляндии все по-другому. Теперь голландцы учатся у этой северной страны. Если в Голландии с 1 кв. м теплицы за сезон получают 100-120 кг томатов и 130-150 кг огурцов, то в Финляндии урожайность почти в 1,5 раза выше. А все потому, что они досвечивают овощи. Там недостаточный уровень естественного освещения, поскольку теплицы находятся слишком близко к Полярному кругу. Поэтому свет включен практически круглые сутки. Но у них очень дешевая электроэнергия. В Финляндии четыре АЭС и строится пятая.
Большое внимание уделяется энергосбережению. Теплицы там не стеклянные, а покрыты пластиком, сотовым поликарбонатом. Кроме того, они используют энергосберегающие шторы, особенно эффективные ночью при низких температурах. В наших теплицах как в советское время, так и сейчас не предусмотрена досветка еще на проектной стадии, используется только естественное освещение. Чтобы внедрить подобную технологию на нашей фабрике, нужны большие дополнительные затраты, в пределах 1 млрд. руб. на 1 га. Поэтому пока средняя урожайность огурцов у нас составляет всего 42 кг.
- Проекты, по которым построены современные теплицы, создавались не очень давно. Почему они изначально не предусматривали таких технологий? Может, имеет смысл вложить миллиард, чтобы внедрить технологию досветки? Если, конечно, овчинка стоит выделки.
- Это новшество окупается всего за 2 сезона. Но сегодня у нас огромнейшая проблема - отсутствие оборотных средств. Потому что прибыль от переоснащения пока не покрывает кредитов, взятых для проведения модернизации. Но перспектива закрытого грунта очевидна, так как наши погодные условия не всегда благоприятны для растений. К примеру, с 1 кв. м открытого грунта можно получить 3-7 кг огурцов в год, а с закрытого - 42. Один гектар теплиц дает выручку до 1,5 млрд. руб., а такая же площадь открытого грунта - 21 млн. Так что закрытый грунт эффективнее, несмотря на то что требует больших затрат.
- Рассматривался ли вариант перевода отопления на местные виды топлива?
- Дело в том, что у нас достаточно высокотехнологичное производство. Теплица - это мощное инженерно-техническое сооружение, где поддерживается определенный микроклимат, который автоматически регулируется компьютерной системой. Если растению днем нужно 26 градусов тепла, то ночью - 16-18. К сожалению, отопительная аппаратура, работающая на местных видах топлива, не может оперативно реагировать на климатические изменения. Только применение газового котла позволяет быстро корректировать температурный режим.
С местными видами топлива в этом плане намного сложнее. Но мы собираемся их использовать в рамках децентрализации отопления: для обогрева административно-бытового комплекса, столовой, мастерской, станции водоочистки. Уже закуплен котел, который работает на опилках, стружке, торфокрошке, угле. Сейчас его монтируем и в ходе эксплуатации посмотрим, какой эффект это даст. В положительном исходе не сомневаемся, потому что в нашем деревообрабатывающем цехе есть практически бесплатные отходы.
Кроме того, разработана объемная программа по энергосбережению. Ее реализация позволит сделать серьезный прорыв. К примеру, в прошлом году приняли решение закрыть по периметру старую теплицу сотовым поликарбонатом. Эти мощные точечные инвестиции объемом 500 млн.руб. окупилась всего за два месяца. К тому же зима выдалась суровая, температура была в 2,5 раза ниже, чем в предыдущем году. Но нам удалось сэкономить 1 тыс. т у.т. Так что применение энергосберегающих технологий еще долго будет оставаться первоочередной задачей. За последние годы снизили расход энергоресурсов на производство 1 кг овощей почти в 1,5 раза.
- Кроме технологий энергосбережения важен еще и выбор семян, которые дают наиболее высокий урожай. Какие сорта вы используете?
- Если речь идет о томатах, то в республике используется максимум 5-6 гибридов. У нас применяется 4 различных гибрида, в процессе выращивания смотрим, какой из них лучше. Гибридные семена остаются наиболее эффективными, поэтому покупаем их у голландцев. Да, они дорогие. Но в данном случае цена оправдывает ожидания.
- Важна также сохранность плода после того, как его сняли. Испанские томаты, в отличие от наших, транспортируются фактически в индивидуальной упаковке, поэтому могут перевозиться на любые расстояния. Наши же помидоры, преодолев значительно меньшее расстояние, со временем начинают темнеть, портиться. И еще. В каждой импортной упаковке находятся томаты одинакового размера и цвета. Почему у нас так мало внимания уделяется упаковке и предварительной сортировке овощей?
- Во-первых, там существуют жесткие требования Евросоюза. Томаты стандартизируются по размеру и цвету. Но сортировочное оборудование - достаточно дорогое удовольствие. К тому же по стандартам Евросоюза допускается не более двух рядов томатов в упаковке. Это дает меньшую нагрузку, поэтому они не травмируются и дольше сохраняют товарный вид. В каждом ящике должно быть не более 6 кг овощей, у нас же допускается 10-12 кг.
Что касается упаковки, то там в этом направлении работает целая индустрия, и уже давно. У нас все начиналось с деревянных 25-килограммовых ящиков, потом перешли на пластиковую тару меньшей вместимости. На них и остановились. Сейчас постепенно переходим на гофрокартонную упаковку.
- Давайте вернемся к началу нашего разговора. Вы говорили о тех сложностях, с которыми столкнулись тепличные хозяйства после модернизации, о бизнес-плане, по которому предполагалась одна окупаемость, а в итоге получилась совершенно другая. Каковы, по вашему мнению, пути выхода на нормальную рентабельность? Наметили ли вы для себя какую-то генеральную линию в этом направлении?
- Да, если не проложен курс, то никуда и не приплывешь. Сейчас на стадии проработки находится проект по строительству когенерационной установки мощностью 1 МВт, которая будет эффективно использовать каждый килограмм топлива. Она позволит также получать в 2-3 раза более дешевую электроэнергию для досвечивания томатов.
Сегодня Брестский электроламповый завод выпускает специальные лампы для теплиц, которые дают нужный цветовой спектр, эффективно воздействующий на растения в процессе роста. ОАО «БелОМО» освоило выпуск очень удачных светильников. Мы закупили 200 шт. для рассадного отделения и получили самые лестные отзывы от производственников и технологов. При расходе такого же количества электроэнергии как и раньше, получаем в 2 раза больший эффект. Растения лучше освещаются, поэтому их корневая система хорошо развивается, и, соответственно, урожайность повышается. Но для такой модернизации нужны дополнительные инвестиции. А закредитованность не позволяет их привлечь.
- Зимой продаются огурцы одного сорта, длинные. Почему?
- Гладкий огурец является классическим тепличным овощем. В закрытом грунте ранее только такой тип огурца и выращивался, поскольку эти длинноплодные гибриды лучше приспособлены к ограниченному освещению. Короткий огурец в таких условиях не растет. К тому же гладкий огурец значительно урожайнее и вкуснее, от него выше экономический эффект.
- Почему так безвкусны тепличные томаты?
- В большей степени их вкусовые качества зависят от освещенности. И все же наши томаты, по моему мнению, лучше испанских. К тому же отечественная продукция более качественная. Это достигается тем, что круглый год агрохимическая лаборатория проверяет множество параметров на каждом этапе и контролирует процесс производства. Ведь в Евросоюзе и в России значительно мягче требования к качеству. Если у нас предельно допустимые нормы (ПДН) по нитратам в тепличных огурцах составляют 300 мг/кг, то там этот показатель значительно выше
- Есть еще один резерв роста объемов производства. У нас пока не слишком богат выбор овощей: помидоры, огурцы, редко капуста да еще зелень: петрушка, салат, укроп. Хотя в Европе выращивают десятки видов овощей. Почему так скуден ассортимент этих культур?
- Мы поставили задачу расширить традиционный ассортимент, стали выращивать хрен, ревень, кабачок, томат на колышках в открытом грунте. В прошлом году при неблагоприятных погодных условиях нам удалось собрать почти 8 кг томатов с квадратного метра. Это серьезное достижение. А самое главное, - продукция была востребована! Хотя перерабатывающие заводы ее не взяли, потому что при консервировании лопалась кожица, но зато с удовольствием раскупило население.
Стали производить корнишонный огурец в открытом грунте. В прошлом году практически весь урожай (более 60 т) закупили переработчики: фирма АВС и Гродненский консервный завод, поскольку продукция была отменного качества и дешевле польской. В этом году с 4 га посадок садовой земляники (клубники) и поставили в торговлю более 25 т ягод.
Что касается «экзотических» овощей, различной зелени, то возникают сложности с реализацией. Мы в прошлом году разработали технологию выращивания баклажанов, получили неплохой урожай. Но если паприку, т.е. сладкий перец проще приготовить, то с баклажаном сложнее. Поскольку пока не все хозяйки готовы тратить свое время на приготовление блюд со сложной рецептурой. Поэтому когда вышли на промышленный объем выращивания, у нас возникли проблемы с реализацией. Хотя качества добились высокого, можно было поспорить с голландскими аналогами, потому что наши баклажаны свежие, а не привезены за тысячи километров.
Так что рынок не насыщен отечественными овощами, поскольку со сбытом - проблема. Это происходит не только потому, что покупатель не готов к такой продукции, а зачастую из-за того, что люди стали экономить на всем. Если раньше огурцы, помидоры покупали килограммами, то теперь поштучно. А это очень серьезная трудность для производителя и продавца. Кроме того, у нас цену диктует рынок, вне зависимости от производственных издержек, цен на энергоносители, кредитов. В такой ситуации выжить очень непросто, особенно без государственной поддержки.


РУАП «Гродненская овощная фабрика»
231701, Гродненский р-н, д. Гибуличи
Тел.: 9-48-903, 9-48-874, тел./факс: 9-48-876
e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра., Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.