Техническое перевооружение и эффективность производства - всегда ли эти понятия взаимосвязаны? Как на стадии разработки бизнес-плана учесть все обстоятельства, которые могут негативно повлиять на осуществление проекта?
Эти вопросы приобрели особую актуальность во время мирового экономического кризиса, когда многие предприятия, вложив немалые средства в модернизацию производства, столкнулись с серьезной проблемой их окупаемости. Об этом шла речь в беседе главного редактора журнала «Директор» Александра КОВТУНЕНКО с генеральным директором РУП «Белорусский металлургический завод» Анатолием САВЕНКОМ.

Эффект модернизации

- Анатолий Николаевич, вашему предприятию уже более четверти века. В свое время по прогрессивности применяемых технологий оно намного опережало другие подобные производства СССР. Удается ли сохранять лидирующие позиции и сегодня?
- Первая масштабная реконструкция началась на БМЗ в 1997 г. После нескольких ее этапов мощность по выплавке стали увеличилась с 750 тыс. до 2,5 млн. т в год. Одновременно повышалась глубина переработки металла. Ведь одно дело - выпускать просто литую заготовку и совсем другое - готовый прокат и метизы, которые дают гораздо большую добавленную стоимость и прибыль. В свое время предприятие освоило производство металлокорда для шинной промышленности. Среди независимых изготовителей этой продукции наш завод с объемом выпуска 95 тыс. т занимает первое место в Европе и четвертое - в мире. Причем мы единственные, кто производит корд в условиях полного металлургического цикла: от выплавки стали до конечной продукции. О качестве белорусского металлокорда говорит тот факт, что его используют при изготовлении автомобильных покрышек ведущие мировые производители: Continental, Pirelli, Nokian, Goodyear, Michelin.
Модернизация на этом переделе ведется постоянно. Так, в 2008 г. нам удалось усовершенствовать станы тонкого волочения, благодаря чему их производительность возросла на 30%. Одновременно улучшились пластические свойства проволоки, а это дало снижение числа обрывов при изготовлении металлокорда.
Также были модернизированы станы грубого волочения, канатные машины, размоточные устройства на станах тонкого волочения, что позволило повысить производительность оборудования, улучшить качество выпускаемой продукции, снизить удельный расход электроэнергии.
Последний крупный проект, осуществленный заводом, - строительство прокатного комплекса по производству бесшовных стальных труб. Мы выпускали трубную заготовку достойного качества, которая всегда пользовалась огромным спросом у трубников, однако, как и у любого полуфабриката, добавленная стоимость в ее цене была невелика. В то же время готовые изделия - трубы, отличающиеся высокой прочностью, на мировом рынке пользовались повышенным спросом и их, конечно же, можно было реализовать с большей выгодой для предприятия.
Вместе с тем, рынок трубной продукции характеризуется жесткой конкурентной борьбой как между производителями Российской Федерации и Украины, так и дальнего зарубежья. Определить наиболее перспективные сегменты рынка и пути его завоевания - ключевая задача любого инвестиционного проекта. Для того чтобы новое производство всегда было обеспечено заказами и как можно в меньшей степени подвержено рискам, связанным с конъюнктурой рынка трубной продукции, на этапе разработки бизнес-плана мы сделали ставку, во-первых, на современнейшие технологии и оборудование, а во-вторых, на возможность диверсификации сортамента трубной продукции. В качестве приоритетных сегментов рынка определили трубы для машиностроения и нефтяной промышленности.
Сейчас, когда технология производства уже отработана, качество нашей трубной продукции является лучшим на территории СНГ, причем этот факт признан не только потребителями, но и производителями труб Российской Федерации и Украины. Так что, возвращаясь к вопросу о лидирующих позициях завода, можно сказать, что свои позиции мы не сдаем. А залог успеха любого современного предприятия, претендующего на лидирующее место на зарубежных рынках, - это постоянное обновление. Конечно же, реконструкция, модернизация, ввод новых производственных мощностей дело весьма затратное и ответственное, но это единственно верный путь развития. Только за последние три года предприятием направлено средств на техническое перевооружение на сумму 956 млрд. руб., в том числе сооружение трубного производства обошлось нам в 263 млн. долл.
- Суммы солидные. Что являлось источником инвестиций?
- В последние три года предприятие отработало вполне успешно. Средняя рентабельность реализованной продукции в 2007-2008 гг. составила 20%. И только в пиковый период кризиса, в 2009 г., рентабельность значительно снизилась. Тем не менее, заработанных заводом средств было достаточно, чтобы более чем на 68% покрыть инвестиционные затраты за счет собственных источников. Общая сумма собственных средств, вложенных в техническое перевооружение завода, достигла 653 млрд. руб. Оставшаяся сумма была профинансирована за счет долгосрочных кредитов как отечественных, так и иностранных банков.

Как победить кризис?

- Как отразились на работе предприятия экономические потрясения последних лет?
- РУП «БМЗ» как предприятие, тесно интегрированное в мировую экономическую систему, в полной мере ощутило на себе влияние финансово-экономического кризиса. Не секрет, что машиностроение и металлургия - это те отрасли, которые кризисные явления затронули в наибольшей степени.
Резко упал спрос практически на все виды металлопродукции, в том числе на трубы как для машиностроительной, так и для нефтяной отрасли. Я сам побывал в США, где изучал работу нефтепромыслов. И если в 2008 г. в стране работало 2,1 тыс. скважин, то к октябрю 2009 г. осталось только 800. В результате падения спроса средняя цена товарной продукции, которая в середине 2008 г. составляла около 1100 долл. за тонну, за полгода обвалилась более чем вдвое. Практически в 2 раза, в пересчете на доллары, уменьшилась и выручка от реализации продукции. Объем производства по итогам 2009 г. также был несколько снижен: в сопоставимых ценах он составил 89,6% к 2008 г.
В то же время нам удалось избежать проблемы затоваривания складов, с которой столкнулись многие предприятия республики. На конец 2009 г. остатки товарной продукции на заводских складах составили 18,5%, т.е. тот минимальный уровень, который необходим для комплектования отгрузочных партий металлопродукции по заказам.
- Какой алгоритм действий использовали вы в тот период?
- В условиях снижения спроса на металлопродукцию сохранение, а тем более увеличение объема производства противоречило экономическим интересам предприятия. Вместе с тем мы осознавали степень ответственности за благополучие работников завода и их семей. Поэтому существенно сократить производство, как это было сделано на ряде зарубежных металлургических предприятий, и лишить людей полноценного заработка, естественно, мы были не вправе. В сложившихся условиях искали ту золотую середину, которая позволила нам как сохранить практически полную занятость персонала, так и обеспечить производство продукции под конкретные заказы пусть и с небольшой, но положительной рентабельностью. Для решения поставленной задачи необходимо было в короткие сроки произвести реструктуризацию сортамента и выйти на новые рынки сбыта. Поскольку спрос на металлокорд и бесшовные трубы снизился, мы выбрали в качестве продукции, которая могла бы обеспечить продажи, катанку и арматуру. В мае прошлого года поставили своеобразный рекорд: впервые за 25 лет работы сортопрокатного цеха было произведено 93 тыс. т, или более 100 млн. погонных метров арматурного проката.
Чтобы обеспечить загрузку нового трубопрокатного стана, также пришлось принимать неординарные решения. В прошлом году мы брались за выполнение любых заказов, изготавливали даже газопроводные трубы малого диаметра, что вообще не было предусмотрено проектом. Здесь в полной мере проявилась эффективность ультрасовременного оборудования, на котором был остановлен наш выбор при реализации проекта строительства трубопрокатного комплекса. Широкий диапазон профилеразмеров труб, которые можно производить на новом трубопрокатном стане, возможность за минимальное время осуществить перенастройку оборудования позволили загрузить производственные мощности.
При этом вели интенсивную «разведку» рынков сбыта металлопродукции, где ее можно было продать подороже. Кардинальный пересмотр структуры производства и стратегии сбыта, поиск альтернативных потребителей дали свои результаты. Если в 2007 г. предприятие поставляло продукцию в 50 стран мира, а в 2008 г. - в 53, то в 2009 г. - уже в 69 государств. Успешно освоили Ближний Восток, северную и центральную Африку.
В 2010 г. вышли на 13 новых рынков сбыта металлопродукции: Албания, Швейцария, Иран, Мали, Мавритания, Марокко, Камерун, Вьетнам, Таиланд, Мексика, Венесуэла, Бразилия, Армения. Вернулись на рынки, освоенные ранее, но менее перспективные для завода в благополучный период. Добиться этого смогли во многом благодаря наличию собственной товаропроводящей сети. Она представлена нашими торговыми домами и совместными предприятиями, а это 8 компаний в различных регионах мира, в том числе в России, Австрии, Германии, США и Китае. Значительную часть продукции реализуют 14 партнеров, работающих в статусе дилеров и дистрибьюторов.
В значительной мере успешному продвижению наших товаров на новые рынки сбыта способствовал имидж БМЗ как предприятия, продающего продукцию только высокого качества. Завод располагает 7 сертификатами соответствия на систему менеджмента качества, выданными национальными и ведущими зарубежными органами по сертификации. Качество продукции производства РУП «БМЗ», отвечающее требованиям национальных стандартов стран-покупателей, подтверждено сертификатами России и большинства государств ЕС. По данным за первое полугодие 2010г. мы имеем 42 сертификата, в том числе на применение знака «СЄ» на сортовой прокат из конструкционной стали, бесшовные трубы и анкерную фибру в рамках требований соответствующих директив ЕЭС.
Металлокорд и стальная проволока в соответствии с международной практикой не сертифицируются независимыми организациями, поскольку требования к этой продукции специфичны у каждого заказчика. Поэтому производство метизной продукции и ее качество проверяются и оцениваются непосредственно фирмами-потребителями. Результатами подобных аудитов является одобрение завода в качестве поставщика такими фирмами как MICHELIN, GOODYEAR, CONTINENTAL, EATON и др.
О высоком уровне качества выпускаемой заводом продукции свидетельствует и тот факт, что РУП «БМЗ» является членом Клуба лидеров качества стран Центральной и Восточной Европы и победителем целого ряда конкурсов в сфере качества продукции. Из последних достижений можно отметить победу в конкурсе по присуждению Европейской премии качества, учрежденной Европейским фондом управления качеством (EFQM), где в 2009 г. РУП «БМЗ» присвоен уровень «Признание совершенства 5 звезд» («Recognised for excellence 5 star»). В конкурсе «Брэнд года-2009» предприятие завоевало 3 золотые медали.
- Как складывается работа предприятия в текущем году?
В 2010 г. предприятие постепенно набирает темпы и в увеличении объемов производства, и в повышении эффективности продаж. За первое полугодие в целом выпуск продукции в сопоставимых ценах составил 103,6%, в том числе за июнь - 117,5%. Но что особенно важно, эти показатели намного выше по продукции глубокой переработки, которая отличается наибольшей рентабельностью. Темп роста производства метизов за полугодие достиг 126,5, а бесшовных труб - 243,4%.
Приведенные цифры еще раз подтверждают правильность направлений стратегического развития, принятых на заводе. Сейчас в США запущено 400 скважин, и число «реанимируемых» нефтяных промыслов растет. Подобная картина наблюдается во всем мире, включая Россию. Это дало возможность постепенно загрузить оборудование. Уже к началу 2010 г. мы имели «портфель» заказов по трубам на два месяца вперед. А к февралю вывели производство на проектную мощность - 250 тыс. т труб в год в пересчете на условные тонны. Сейчас, можно сказать, начался настоящий «бум»: заказов от нефтяной промышленности больше, чем объемы нашего выпуска.
В начале года на заводе возникли вопросы с обеспечением основным сырьем - металлоломом. Сложившийся дефицит, вызванный проблемами на рынке вторичных металлов, привел к тому, что стоимость импортируемого металлолома приблизилась к цене выплавляемой стали. В результате, в первом квартале текущего года от убытков уйти не удалось. Но постепенно мы смогли выровнять положение. В апреле рентабельность составила 1,2, мае - 9,9, июне - 9,7%. В целом по году, учитывая, что увеличился спрос на нашу самую высокорентабельную продукцию, рассчитываем достичь показателя 7,5 - 10%.

Что влияет на рост цен?

- Каковы перспективы обеспечения завода сырьем?
- Завод спроектирован на использование металлолома в качестве основного сырья. Однако в республике не хватает этого ресурса. Государственное объединение «Белвтормет» обеспечивает лишь 40% нашей потребности, остальное приходится закупать за пределами Беларуси. Но и в странах, где мы традиционно приобретали лом, интерес к нему со стороны металлургических предприятий значительно вырос. Большинство крупных компаний создали свои заготовительные сети, что в условиях кризиса негативно сказалось на независимых компаниях, занимающихся сбором и продажей вторичного металла. В июле прошлого года обанкротилась самая крупная из них - фирма «МАИР», активно работавшая и в России, и в Украине, и в Польше. Не выдержали и мелкие заготовители, значительная их часть ушла с рынка вторичного металла. Подобное положение сложилось и в Украине.
Естественно, что при падении предложения металлолома на рынке цены на него резко повысились. И только сейчас система сбора начинает восстанавливаться. Потребуется несколько лет, чтобы она «доросла» до прежних объемов.
Дефицит сырья заставил нас прорабатывать альтернативные варианты закупки вторичного металла, в том числе в странах Балтии и Казахстане. С нашими партнерами по Таможенному союзу с началом его функционирования мы также связываем определенные надежды. В частности, предусматривается отмена 16%-ной заградительной пошлины на металлолом. Это может перераспределить потоки лома черных металлов внутри России - например, уральским металлургам с точки зрения логистики теперь будет выгоднее закупать лом в Казахстане, чем, скажем, в Брянске или Смоленске, откуда они вынужденно завозили его в последнее время. В этом случае мы вполне могли бы рассчитывать на западные регионы РФ.
Кстати, мы рассматривали вопрос создания на территории России собственной заготовительной компании. Однако, как выяснилось, это потребует немалых средств: чтобы обеспечить поставку на БМЗ 15 тыс. т металлолома в месяц, необходимо иметь в обороте минимум 500 млн. росс. руб. А это немалые средства, которые мы не можем изъять из заводского «кошелька». Невыгодны и технологические схемы замены вторичного металла чугуном и металлическими окатышами. Кроме того, что это сырье намного дороже, оно и менее технологично в производстве: увеличиваются расход энергоресурсов, удлиняется время плавки и в результате ухудшаются экономические показатели.
- Можно ли увеличить заготовку металлолома в Беларуси?
- Думаю, эта проблема связана с техническим переоснащением промышленности. На многих заводах еще немало массивного устаревшего оборудования, которое надо заменять на современную технику. Да и сама организация сбора вторичного металла нуждается в переменах. Сегодня этим занимается монополист - ГО «Белвтормет», которое доводит до предприятий задания по сдаче металлолома. И поскольку планы у нас формируются от достигнутого с ежегодным увеличением, то многие директора попросту придерживают металл у себя, чтобы обеспечить «задел» на будущее и легко выполнить доведенные показатели. В любом случае, по мере развития белорусской экономики ускорится процесс обновления основных фондов, что даст нам дополнительные тонны сырья.
- Не менее затратна для вас электроэнергетика…
- Приведу цифры. Недавно, на совещании с российскими металлургами, премьер-министр России Владимир Путин отметил снижение цены на электроэнергию для компании «Северсталь»: если в январе 2009 г. 1 кВт•ч обходился ей в 1,78 руб., или 5,5 американского цента, то в начале 2010 г. - 1,73 руб., или 5,3 цента.
Нашему же предприятию в январе 2009 г. электроэнергия поставлялась по 283 руб., или 9,4 цента за 1 кВт•ч. За год цена увеличилась на 14,5%, и теперь мы платим по 324 руб., или 10,8 цента за 1 кВт•ч. Это в два с лишним раза выше, чем в России! Если принять во внимание, что удельная доля электроэнергии при производстве 1 т стали у нас составляет около 15%, то, как говорится, комментарии излишни.
В свое время, стремясь сократить затраты на производство продукции, мы просили органы государственной власти разрешить нам покупать электроэнергию непосредственно у российских генерирующих предприятий, в частности, у Смоленской АЭС. Однако решение этого вопроса блокировалось монополистом - государственным производственным объединением «Белэнерго», которое или отказывалось транспортировать энергию по своим высоковольтным линиям, или устанавливало такие цены, что проект становился невыгодным.
Между тем наше предложение не наносит никакого ущерба стране, скорее наоборот: ведь для производства электроэнергии используется российский природный газ, цена которого с каждым годом у нас растет.
- Как в этой ситуации удается поддерживать рентабельность производства?
В основном благодаря высокому качеству изделий, которое базируется на постоянном техническом перевооружении наиболее значимых переделов и агрегатов, а также отлаженной работе служб маркетинга и сбыта. Времена, когда деньги можно было практически «поднимать с земли», путем разработки организационных мероприятий, административного давления уже прошли. Тем не менее, на предприятии активно реализуется внутренняя программа сокращения издержек производства, ведется ее постоянный мониторинг. Выполнение программы позволит нам получить дополнительную экономию на сумму 40,8 млн. долл. Только в июне за счет осуществления запланированных мероприятий нам удалось сэкономить 4,2 млн. долл. Используется целая система рычагов управления экономическими процессами на предприятии, позволяющая осуществлять оценку работы отдельных подразделений, выявлять негативные моменты, вести поиск резервов повышения эффективности производства. Ведется ежесуточный мониторинг затрат на предприятии, что дает возможность оперативно принимать требуемые управленческие решения. С этой же целью еженедельно формируется баланс движения денежных средств. До каждого подразделения доводятся бюджетные нормативы, выполнение которых строго контролируется.
Совершенствуем систему мотивации персонала. Например, создали службу, торгующую отходами производства, и основной заработок для ее работников - определенный процент от реализации. Система отлично действует: отходы и побочная продукция, которая годами залеживалась на складских площадках, по некоторым позициям выросла в разы, а сотрудники этого подразделения зарабатывают солидные деньги. Подобную реорганизацию осуществили в службе сбыта, сейчас адаптируем ее к отделу снабжения.

Будущее начинается сегодня

- Какие проекты планируете осуществить в ближайшей перспективе?
- В 2000 г. был введен в эксплуатацию прокатный стан 150, благодаря чему удвоены производственные возможности по изготовлению мелкосортного проката и катанки. Однако сейчас его мощности уже не хватает, так как сталеплавильное производство увеличило объем выпуска стали с 1,5 млн. т в 2000 г. до 2,5 млн. т в 2008 г. В результате имеющихся диспропорций между сталеплавильным и прокатным производством мы вынуждены производить и реализовывать полуфабрикат - товарную заготовку. Поэтому в следующей пятилетке планируем основные инвестиции направить на повышение глубины переработки металла. Пристально изучаем возможность строительства и пуска еще одного прокатного стана.
Но и выпускаемая продукция может быть большей заводской готовности. Так, на бесшовные трубы, которые мы изготавливаем для нефтяников, можно нарезать резьбу, и тогда цена изделий значительно возрастает - на 200 долл. за тонну. Проектом, предусматривающим получение принципиально новой продукции, является строительство цеха по финишной отделке труб нефтегазового сортамента. Кроме того, это позволит существенно увеличить мощности на горячей части трубопрокатного цеха. В этой сфере мы ищем партнера для создания совместного предприятия, потому что требуется пройти очень сложную процедуру сертификации продукции. Чтобы получить разрешение на эксплуатацию труб с резьбой, нужно полностью оборудовать демонстрационную скважину, которая стоит почти 1,2 млн. долл.
В настоящее время проводится конкурс с целью определения инвестора для совместной реализации проекта. Основным критерием при формировании окончательного выбора является обеспечение устойчивого сбыта готовой продукции. Реализация проекта позволит заводу получать ежегодную дополнительную выручку в объеме не менее 20 млн. долл.
- Насколько остро предприятие испытывает потребность в квалифицированных кадрах?
- Те специалисты, которые пришли на предприятие в середине 80-х гг., уже достигли пенсионного возраста или приближаются к нему. С другой стороны, производство за прошедшие годы серьезно усложнилось и для большинства рабочих профессий уже требуется как минимум среднее специальное образование. При заводе работает металлургический техникум, который ежегодно готовит 75 человек по необходимым для производства специальностям. Но этого уже недостаточно, и мы, начиная с текущего года, увеличили заявку до 100 молодых специалистов. Активно сотрудничаем с Гомельским политехническим университетом, Белорусским национальным техническим университетом, которые поставляют на завод инженерные кадры.
На предприятии организована ротация персонала для повышения квалификации специалистов, определения их потенциальных возможностей. Результаты специального тестирования могут существенно ускорить карьеру перспективного сотрудника. Проводится также анализ карьерного роста, который предусматривает наблюдение за реализацией лидерских качеств сотрудников и устанавливает определенные этапы и маршруты карьеры. С целью создания резерва руководящего состава из числа молодых работников с 2004 г. проводятся отбор и подготовка менеджеров высшего звена управления - так называемая «Золотая десятка». С 2007 г. к стажерам предъявляются дополнительные требования о поступлении в магистратуру с обязательной защитой кандидатского минимума.
На предприятии есть четкое понимание, что именно кадры являются нашим главным капиталом, и будущее завода зависит от той молодежи, которая сейчас только начинает свою трудовую деятельность. Уверен, что БМЗ будет и впредь играть важную роль в экономике республики.

От редакции: Поздравляем коллектив РУП «БМЗ» с Днем металлурга! Желаем и впредь укреплять позиции флагмана отечественной индустрии, одного из ведущих в мире производителей металлокорда, высокопрочного проката и бесшовных стальных труб.


РУП «БМЗ»
247210, Республика Беларусь, Гомельская обл., г. Жлобин
ул. Промышленная, 37
Тел.: (+ 375 2334) 5-48-21, факс: (+ 375 2334) 2-47-05
e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.