Инвестора нельзя заманивать обещаниями, которые не в состоянии выполнить: вспугнешь и его, и еще десяток других, которые хотели бы «поделиться» капиталами, но опасаются за их сохранность.
 Эту мысль подтверждает история, которую рассказал директор ИП «Витебская лесопилка» Владислав ВОЛЧОК.

Предприятие было зарегистрировано в 2003 г. со 100%-ным капиталом эстонской компании AS «Woodbakers». Сначала планировалось осуществить пилотный проект с объемом инвестиций порядка 7 млн. евро, который обеспечивал производство 60 тыс. куб. м пиломатериала в год, а затем увеличить объем производства путем перевооружения до 200 куб. м, инвестировав 30 млн. евро. Но, к сожалению, этим все и ограничилось - предприятие так и не вышло за границы «разведки боем».
Самая главная проблема, с которой мы столкнулись - сырьевая. Предприятие было ориентировано на переработку мелкотоварной древесины, так называемый тонкомер толщиной от 10 до 20 см, который в республике в основном не перерабатывали, а отправляли на экспорт в качестве балансов. Собственники ресурсов в лице Министерства лесного хозяйства заверили инвестора, что дефицита сырья не будет. На этом основании был разработан бизнес-план, где будущее выглядело вполне привлекательно.
На практике же все вышло наоборот. Даже для небольшого предприятия сырья оказалось недостаточно. Из 3,5 млн. куб. м сырья, ежегодно заготавливаемого в республике, пилотному проекту не хватило даже 140 тыс. И этот вопрос остается актуальным и на сегодняшний день.
Первый - 2004-й - год отработали по прямым договорам, далее начались торги на ОАО «Белорусская универсальная товарная биржа», которые вскоре стали обязательными при приобретении древесины. Это было неудобно: поскольку объемы ее переработки у нас велики, приходилось два раза в неделю ездить в Минск на торговые сессии. Нам требовалось в месяц 16 тыс. куб. м, а лоты обычно не превышали 200 куб. м, поэтому в год приходилось заключать и отслеживать более 1,3 тыс. сделок.
Появление торговой площадки лесоматериалов на ОАО «БУТБ» помогло создать открытый рынок и решить массу проблем с приобретением сырья, но не главную - его дефицит для отдельно взятого предприятия. Основная проблема - это реализация сырья как в заготовленном виде, так и на корню. Если рассматривать решение сырьевой проблемы как переход к лесозаготовке, то в результате мы получаем дополнительно своего сырья 30 и сопутствующего - 70%, которое надо перерабатывать или реализовывать. А это - организация дополнительных производств и направлений деятельности. Как результат - многовекторность и потеря эффективности. Каждый должен заниматься своим делом, нельзя построить эффективное предприятие от заготовки до табуретки.
Но до конца в республике так и не был отработан механизм реализации. Например, в 2008 г. нами заключено сделок на объем в 171,8 тыс. куб. м, а фактически получено 92,5 тыс., или 55,4%, в 2009 г. из 166,8 тыс. - 113,4 тыс., или 66,7%. Уже в этом году по двум контрактам со спецэкспортером УП «Беллесэкспорт» Минлесхоза отставание в объеме поставок составляет около 20 тыс. куб. м.
 Не смогли мы добиться и изменения градации толщины древесины. Наше оборудование позволяет перерабатывать сырье, если толщина его не превышает 20 см. Нормативными документами предусматривается градация 14-24 см, которая и является основной на торгах ОАО «БУТБ». Поэтому часть сырья не удается использовать: приходится искать сторонних покупателей, которые могли бы взять у нас «нестандарт».
Недостаток сырья объясняется отчасти тем, что тот тип древесины, которую мы перерабатываем, преобладает в структуре балансов, а они востребованы за рубежом. Лесхозам выгодно поставлять ее на экспорт, отпадают заботы с сортировкой и выполняется приоритетный, доведенный сверху план по экспорту.
Но и то, сырье, которое удается закупать, - невысокого качества. На нашем предприятии применяется технология высокоскоростного пиления - 70 м в минуту, и такой техники в республике почти нет. Но для оборудования неприемлемы кривые бревна, а также имеющие сучки, выступающие более чем на 2 см. Все это, между прочим, прописано в белорусских стандартах, однако до нас никто не предъявлял требования к соответствию им сырья. Естественно, что лесозаготовители закрывают на это глаза: им проще обрубать сучья как получится, а не так как надо. Нам же это грозит поломкой оборудования. А ремонт недешев: один нож стоит 150 евро! В прибалтийских республиках, между прочим, смогли достичь нужно качества, и все оказались в выигрыше. А мы, упрощая себе жизнь, и живем соответствующим образом. Отчасти это объясняется тем, что любое предприятие окружено монополистами, будь то энергетики, железнодорожники или лесники. И они как могут сопротивляются переменам. Поэтому нам приходится подстраиваться под них, неся дополнительные затраты, а это не позволяет достичь нужной эффективности. Отмечу, что в Эстонии на предприятии, аналогичном нашему, выработка одного рабочего в 4 раза выше.
Из-за недостатка сырья мы впервые в современной истории Беларуси начали импорт леса из Украины - уже поступила первая тысяча кубов. Цены там аналогичны нашим, с учетом доставки получается дороже местного сырья, однако убытки от неполной загрузки оборудования еще больше.
В этих условиях инвесторы решили больше не рисковать и свернули свою программу. Была пересмотрена и технология производства. Первоначально предприятие ориентировалось на реализацию сырого пиломатериала. Но после года существования были введены заградительные вывозные пошлины в размере 20 евро за 1 куб. м, и бизнес-план, рассчитанный на пять лет, рухнул. Пришлось в срочном порядке брать кредиты, приобретать сушильное оборудование и строить котельную, чтобы вписаться в изменившееся законодательство.
А ведь современное лесопильное производство хорошо вписывается в экономику республики. Оно по сути не дает отходов. Опилки покупают производители пеллет, а также бройлерная фабрика, щепу грузим витебским и городокским тепловым сетям и на экспорт, а кору используем сами - для подачи тепла в сушилки и отопления помещений. На днях обсуждали с инвестором возможность строительства собственного завода по производству пеллет. Это позволит продавать не отходы, а готовую продукцию и принесет дополнительную прибыль.
 Технология рассчитана на эффективную переработку сырья, выпускаются как строительные так и мебельные пиломатериалы, которые затем можно сращивать в щиты. Они используются, например, барановичской мебельной фабрикой «Диприз». Специалисты предприятия убедились в том, что сотрудничество с нами дает экономический эффект. Их устраивает идеальная геометрия досок, то, что они рассортированы и предварительно высушены. И сегодня белорусские мебельщики забирают 30% объема нашего выпуска, хотя еще год назад он был в 3 раза меньше.
Продукцию грузим также в Голландию, Германию, Венгрию, Польшу, Австрию и прибалтийские страны, где из нее производят готовые изделия, которые расходятся по всей Европе. Там очень востребована, например, мебель из натуральной древесины, а не из ДСП или МДФ, к чему, думаю, нам еще предстоит прийти. Именно в расчете на это инвестор и планировал построить крупное предприятие. Увы, его постигло разочарование. В республике он не нашел прозрачного и понятного рынка, такого, какой сложился в Прибалтике и существует в развитых странах.

ИП «Витебская лесопилка»
210034, г. Витебск, ул. Базовая, 14-1
Тел./факс: (0212) 35-54-28, 35-61-66, 35-50-69
e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра., Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.