В центре внимания «Центра»

Павел ВЛАДИМИРОВ

Научно-производственное республиканское унитарное предприятие «НПО «Центр» (УП «НПО «Центр») - головное предприятие Государственного научно-производственного объединения «Центр» Национальной академии наук Беларуси. Это предприятие уникальное. Созданное в начале 80-х гг. прошлого века на базе одного из научных отделов, оно в процессе развития превратилось в научно-исследовательский, испытательный и производственный комплекс. Разработки УП «НПО «Центр» применяются в авиационно-космической, атомной, горно-обогатительной и других отраслях промышленности.

О том, как УП «НПО «Центр» живет и сражается за место под солнцем в период экономического кризиса, рассказывает генеральный директор Государственного научно-производственного объединения «Центр» Владимир БОРОДАВКО:

- Владимир Иванович, ваше предприятие в последнее время сильно «штормило»?

- Такие периоды у нас уже были, мы привыкли к спадам и подъемам. Конечно, нынешний кризис более глубокий, ведь он мировой. И касается в первую очередь тех предприятий, которые поставляют товары и оборудование на экспорт. А наша продукция продавалась прежде всего в Россию и другие страны СНГ.

Но мы ведь еще и разрабатываем это оборудование. И сегодня стоит задача найти возможность применения наших технологий, принципов работы нашего оборудования в других отраслях. Чем мы сегодня и занимаемся.

В начале года половина потребителей отказалась от нашей продукции из-за того, что было прекращено финансирование модернизации их предприятий. Поэтому и нам пришлось нелегко. Но на сегодняшний день уже пошло финансирование технического перевооружения крупных комбинатов: российских, украинских, азербайджанских. Сейчас и Казахстан рассматривает возможность применения нашего оборудования на своих предприятиях. В Узбекистане на золотодобывающих приисках проходит испытание оборудование для сухого обогащения золотосодержащих руд с использованием дробильной техники на воздушной подушке, и я надеюсь, что результаты будут даже получше, чем у американских дробилок, которые там работали до наших. Ведь белорусская техника дает возможность экономить энергоресурсы. Если прежде порода разрушалась методом давления или крошения, то мы это делаем в центробежном поле.

Таким же образом мы дробим щебень, качество которого даже выше европейских стандартов. Наше оборудование применяется и при обогащении марганцевых руд, получении асбеста, измельчении гранита и мрамора. Это оборудование имеет общее название КИ - «комплекс измельчительный», а цифровой индекс обозначает его производительность. Например, КИ-1 - 1 т в час. Наши машины могут выдавать такой продукции до 30 т в час.

- НПО «Центр» изначально было тесно связано с оборонной промышленностью. Но конечное назначение производимого оборудования, наверное, слишком часто менялось из-за потрясений последних десятилетий - развала Советского Союза, тяжелых 90-х, российского дефолта 98-го, нынешнего кризиса?

- Во-первых, когда в советское время создавалась эта организация на базе одного из отделов Института тепло- и массообмена белорусской Академии наук, наработки наших ученых решено было использовать для разных отраслей. Прежде всего - создать стенды для испытания приборов, микросхем, всевозможных летающих объектов при определенных условиях нагрузки и режимах работы. Во-вторых, обогащение руды, в первую очередь - урановой, а также измельчение ядерных отходов. В-третьих, классификация жидких сред. И четвертое направление - создание аттракционов. В принципе, все эти виды деятельности сохранились и сегодня, только в той или иной степени мы их как бы «реанимируем» в зависимости от потребности. Если раньше лишь проводились научно-исследовательские работы в этих отраслях и создавались опытные установки, то сегодня мы вышли на более высокий уровень: сертифицируем свою продукцию и продаем. Конечно, исходя из требований технического задания заказчика она не является массовой, серийной. Но все эти направления с переменным успехом проявляются на наших производствах.

- Но сейчас что-то новое добавилось?

- Правительством страны была поставлена задача по созданию автоматизированного комплекса плазменной резки металла, которую мы успешно реализовали через государственную программу. Два года назад создали автоматизированный комплекс плазменной резки в воздушной среде, сегодня он поставляется на крупные предприятия Беларуси: «Бобруйскагромаш», «Гомсельмаш», Пинский завод гидроусилителей, МАЗ. Всего по Беларуси установлено полтора десятка таких машин.
Уже разработана система резки и в водной среде. То есть материал, который подвергается закалке, например, легированные стали можно резать под водой. Это помогает решать и экологические вопросы, так как дает возможность избежать вредного воздействия газовых выбросов на окружающую среду. Газы полностью утилизируются через жесткие фильтры.

Идет сборка и отладка установки гидроабразивной резки, позволяющей кроить не только металлические материалы, но и гранит, пластик, кожу и вообще все, что угодно, причем с высокой точностью и идеальным качеством среза. На «Бобруйскагромаше», внедрив такое оборудование, даже отказались от штамповки некоторых деталей. Выиграли в оперативности: цикл изготовления штампа - 3 месяца, к тому же он требуется для выполнения только одной операции. А при использовании нашего комплекса появляется возможность менять параметры раскроя для разных деталей. Но главное, на этом листе материала можно провести экономичный раскрой, вырезав не одну, а много деталей, причем используя даже те отходы, что остались от предыдущих операций. Намного повышается коэффициент использования металла: на машиностроительных предприятиях он в технологию закладывается как 0,8, а в нашем случае - 0,9-0,99. Можно добиться и вовсе безотходного раскроя, так как смесь газов в плазмотроне позволяет делать вертикальный срез металла, при котором деталь не нуждается в дальнейшей обработке.

Эта технология давно используется во всех странах мира, в том числе и в Беларуси. Но, как правило, оборудование было более низкого качества. Конечно, большое значение имеет ценовой фактор, но каждый руководитель должен сам решать, что ему нужно. Ведь экономически выгоднее купить более совершенное дорогое оборудование и потом иметь с ним меньше проблем. Скупой платит дважды, и в справедливости этого старого правила можно убедиться на примере некоторых предприятий, которые купили дешевое импортное оборудование, а теперь проводят срочную модернизацию и меняют его на нашу систему.

- А какова в этих плазмотронах собственно белорусская доля, ведь не секрет, что вы активно используете и зарубежные комплектующие?

- Да, но процент наших деталей в производимой технике все время растет. Раньше было 10%, потом 20, теперь - 30%. Мы продолжаем работать с нашими программистами, использовать наши привода. Пока источники питания и собственно плазмотроны нам поставляет немецкая фирма «Кёльберг», но, я думаю, и у нас со временем научатся их делать не хуже. Во всяком случае, работы в этом направлении ведутся весьма активно.

- Наверное, сейчас о далеких перспективах все же трудно рассуждать, гораздо актуальнее вопросы насущные, ведь кризис еще не закончился…

- Да, конечно. В последние 5 лет ежегодный рост объемов производства и экспорта у нас был на уровне 20-30%. Очень высоких результатов достигли в прошлом году - экспорт вырос на 40%, объем - на четверть. Очень много было проектов с западными странами: во Францию поставляли оборудование, изготовленное по их документации, а также в Швецию. Были заключены соглашения на поставку изделий для компании Audi под Мюнхеном. Но в связи с кризисом все приостановилось. Хотя шведы уже стали наращивать объемы заказываемых у нас узлов и деталей. Рассматривается вопрос об оказании услуг финским компаниям.

Западным фирмам выгодно размещать у нас такие заказы, ведь у наших специалистов хорошая репутация. Тем более что у нас есть европейский сертификат по сварке конструкций, подвергающихся динамическим нагрузкам DIN 1880. И продукцию со своим клеймом мы без проблем можем поставлять в Европу.

Начало нынешнего года было для нас неплохим - были прошлогодние заделы. Потом произошел спад, но мы его компенсировали за счет других направлений. В частности, помогли те же плазморезки, ведь предприятия, которые думают о будущем, стараются несмотря на кризис вести модернизацию. Соответственно и у нас есть работа.

Имеются интересные предложения по использованию нашего оборудования в других отраслях, в частности, стекольной - при строительстве горно-обогатительного комбината под Гомелем. Наши помольные комплексы все шире применяются при производстве цемента.

Так что удар кризиса мы выдержали не сокращая объемов производства и численность работников, а их около 1000 человек. Средняя зарплата, правда, не росла, ведь в конкурентной борьбе приходилось и снижать цены на продукцию. Мы сейчас стали закладывать в производимую технику более низкую рентабельность: раньше-то она доходила до 30%.

Противостоять экономическим трудностям нам помогает сама структура предприятия.

Государственное научно-производственное объединение «Центр» Национальной академии наук Беларуси включает в себя УП «НПО «Центр», а уже в его составе на протяжении многих лет - конечно, с переменным успехом - работают обособленные по направлениям своей деятельности подразделения, находящиеся на полном хозрасчете. Одни специализируются на центробежной технике, другие - на аттракционной тематике, третьи - на изготовлении нестандартного оборудования и импортного по зарубежной документации. Называются они Комплекс «Центр-5», Комплекс «Центр-45» и т.д. Сферу деятельности легче сменить в малом коллективе, нежели в большом. Соответственно есть гибкие способы управления производством. Если большинство вопросов на предприятии обычно находится в компетенции органа его управления, то в наших подразделениях многие такие проблемы - например, изготовление мелких серий или нестандартного оборудования - решаются самостоятельно. В каждом комплексе имеются свой устав, директор, экономическая и техническая службы, проектные бюро. Но для всех есть и общие структуры: метрологическое обеспечение, отделы технического контроля, снабжения, бухгалтерия. Эти комплексы занимаются только разработкой и производством, а обслуживанием - энергообеспечением, ремонтом оборудования - другие комплексы. Каждый должен делать свою работу качественно и в срок. Это современный способ организации производства, широко применяемый на Западе.

Оптимальная организация производства нами всегда ставилась во главу угла. Сегодня на предприятии действует автоматизированная система управления всем производственным процессом: от заключения контракта до поставки продукции заказчику.

Благодаря всему этому УП «НПО «Центр» даже в нынешние трудные времена работает с прибылью, которая используется для разработки и внедрения новых видов продукции. Правда, тут нам помогают и различные государственные программы, за счет которых осуществляется половина финансовых вложений в наши инновации.

- Так что же, у предприятия, по большому счету, и проблем-то особых нет?..

- Если бы их не было, то зачем тогда жить?! Нет проблем? Тогда нужно их создать самим и думать над их решением!

Наша справка.

УП «НПО «Центр» - один из крупнейших производителей дробилок, мельниц, классификаторов, комплексов плазменной резки, ведущий производитель центробежной техники и аттракционов на территории стран СНГ. Продукция предприятия пользуется стабильным спросом в России, Казахстане, Украине, Иране, Вьетнаме, Монголии.

Высокий научно-технический потенциал предприятия и почти 30-летний опыт разработки и внедрения новых технологий позволяет создавать современную технику, незаменимую во многих отраслях промышленности.

В настоящее время УП «НПО «Центр» является партнером более 100 компаний стран СНГ.