Сократить убытки помогают единомышленники

Сергей ГУСАКОВСКИЙ, руководитель проектов внедрения ЛИН-подхода в бизнесе, консультант по управлению и организационному развитию, специалист по финансовому управлению, антикризисный управляющий по делам об экономической несостоятельности и банкротству, управляющий партнер компании «Ключевые решения»

Все началось с телефонного звонка. Руководителя компании по изготовлению станков для мясной промышленности ЧУМП «Компо» пригласил к себе поставщик металла из России, объяснив свое предложение следующим образом:

- Мы позвали российских консультантов для повышения производительности нашего предприятия, создали команду по изменениям и начинаем обучение. Мы также хотим пригласить нескольких наших клиентов, чтобы иметь реальное видение и понимание их ожиданий от нас как от производителя. Вы - наши покупатели, поэтому просим вас принять участие в этом проекте. Именно вы, покупая металл и оплачивая счета за поставленную продукцию, формируете наш доход. Мы хотим установить правила сотрудничества и производства, которые будут выгодны для обеих сторон.

Неделя обучения и практических занятий, в ходе которых все участники проекта спускались в цеха, хронометрировали работы, рисовали поток создания ценности, не прошла даром. Завод нашел способ «быстрого производства» за счет уменьшения объемов разового заказа, ускорения его прохождения через подготовительные отделы, сократив тем самым время ожидания продукции. Причем некоторые пути были подсказаны клиентами компании в ходе изучения производства своего поставщика.

Впечатленный результатами, руководитель ЧУМП «Компо» Михаил БЕЛОУСОВ вернувшись домой решил менять систему собственного производства. А поскольку любая технология - это результат работы человека, было принято решение совершенствовать ее через изменение психологии сотрудников предприятия.

«Ох, не легкая это работа, из болота тащить бегемота...», писал Корней Чуковский. Менять «мозги», представления, привычки работников - дело сложное и долгое, но если у людей изменится подход к работе, то результат будет в несколько раз больше, чем при волевом внедрении технологии!

Однако быстро только сказка сказывается…

Обучение длилось около месяца: дважды в неделю по два часа. В результате появились люди, которые полностью разделяли новый подход и сами начинали искать пути повышения эффективности работы на своих участках или рабочих местах. Но система заработала не сразу. М.Белоусов понимал, что изменить человеческие привычки сложно, но его упорство и настойчивость привели к положительному результату.

А началось все с малых достижений. Один из работников предприятия принял близко к сердцу доводы своего руководителя и начал искать способы применения новых технологий на практике: работал он на вертикальном литьевом прессе, изготавливающем изделия из пластмассы - около 30 наименований.

Что такое работа на прессе? Необходимо взять пресс-форму, закрепить ее болтами при помощи специального промышленного гайковерта весом 5 кг и переместить руками в место, где она соединяется с желобом подачи расплавленного материала. А после этого все указанные действия нужно проделать в обратном порядке.

Этот станок был «узким местом» на предприятии. Практически все работники цеха в один голос заявляли о необходимости покупки еще одного такого же пресса, потому что он не справляется со сменным заданием. Чтобы выполнить план, приходилось дополнительно работать в третью смену.
Тогда М.Белоусов попросил каждого работника цеха дать сведения о том, сколько часов в смену, по его мнению, работает данный станок. Полученные результаты очень отличались друг от друга (см. таблицу). Где же правда? Что подразумевается под работой станка: время, когда он включен; время, когда за ним сидит оператор; время, когда на нем осуществляют операции? Бережливое производство делит все время на две составляющие - время, добавляющее ценность, и время, не добавляющее ценность.

Участник опроса
 Время работы пресса, ч
 1 4,4
 2 5,0
 3 5,0
 4 2.5
 5 2 мин - min
 6 6,0
 7 4.0
 8 3,0
 9 3,5
 105,0
 11 6,6 - max
 12  3,0
 Среднее значение
4,16(250 мин)

 

Время, добавляющее ценность, состоит из периода, когда с материалом выполняются работы по изменению его физических параметров или потребительских свойств. Например, соприкосновения детали и пресс-формы изменяют в первой ее физические характеристики, т.е. добавляют ценность. Все остальное время составляют потери, которые вы оплачиваете из собственного кармана! И вот почему: если клиент вносит деньги за изделие, которое ему нужно, то он платит за материал и труд работников вашего завода. Все остальные расходы вы покрываете из получаемой выручки. Поэтому чем меньше на вашем предприятии будет потерь, тем ниже цена и себестоимость.

Но вернемся к предприятию и проведем соответствующие фактические замеры:

 Производство деталей в смену
50 шт.
 Доступное время
 7 ч 20 мин (440 мин, или 26400 с)
 Среднее время изготовления одной детали
 8,8 мин(528 с)
 Время наполнения пресс-формы30 с
 Время работы пресса(создание ценности)
 30 с х 50 шт.=25 мин (5,68%)
 Потери415 мин(94,32%)

 

Если взять средний показатель на основании мнения участников опроса (4 ч 16 мин), то его ошибочность, как и показателя добавления ценности единицы оборудования, равна 1000%! Теперь вспомним о предложении работников - купить новый станок (средняя цена около 70-100 тыс. евро)… Возможен ли иной вариант решения проблемы? Оператор литьевого пресса сумел увидеть потери, существующие в его работе, и занялся поиском способов их устранения. Он решил начать с экономии времени, которое не добавляет ценности.

Этап №1 - дополнительная визуализация. Специалист покрасил болты и ключи для инструмента - каждый размер своим цветом: болт и ключ на 17 - синим, на 19 - красным, на 22 - черным. Так стало тратиться меньше времени на определение необходимого инструмента. Затем он зонировал идентичными цветами свое рабочее место - стало понятно, куда нужно складывать инструмент после совершенной операции. Подобным образом были помечены места хранения пресс-форм. Экономия получилась небольшая, но 15 с на операции он выиграл.

Этап №2 - изготовление специального устройства, которое помогает помещать пресс-форму именно в то место, где она соприкасается с экструдером. Ранее на операцию соединения пресс-формы с желобом подачи расплавленного материала и обратное действие затрачивались 2 дня и материал стоимостью 30 долл. Указанный выше механизм строго фиксировал место нахождения пресс-формы и перемещал ее на специальной платформе в зону соединения с экструдером. Теперь работа не требовала физической силы оператора, вся конструкция приводилась в движение изменением геометрии наклона направляющих путем простого поднятия рычага. В результате пресс-форма под силой тяжести сама катилась в рабочую зону. Экономия времени составила еще 20 с.

Этап №3 - изготовление пружины, которая удерживает в подвешенном состоянии гайковерт. В итоге работнику не нужно удерживать в руках 5 кг для раскручивания пресс-формы. Инструмент висит над рабочим местом, а специалист только меняет наконечники. При этом мы помним, что цвета инструмента и болтов одинаковые, и тратить время на поиски подходящего инструмента для данной операции не нужно.

Оператор сделал также специальные крепления напротив мест, где отворачиваются гайки, поэтому они теперь складывались в специально оборудованные места. Данные усовершенствования позволили сэкономить еще 25 с.

Всего на рабочем месте работник «нашел» 60 с. Теперь умножаем это время на количество изделий за смену и получаем 50 мин. Так простые изменения в организации рабочего места позволили достичь потрясающих результатов! Время эксплуатации (добавляющая ценность) пресса увеличилась в два раза.

Сокращение времени потерь
 50 мин
 Общее время работы пресса
50+50=100 мин
 Объем выпуска продукции
100 деталей (200%)
 Оставшееся время потерь
 365 мин
 Уменьшение численности работников на участке
 -2 человека
 Общий рост производительности труда
400%

 Таким образом, предприятие решило задачу расшивки «узкого места» и сберегло 70 тыс. евро, потратив всего 30 долл. и 2 рабочих дня оператора, и начало постепенно строить бережливую систему производства.