Как «закаляется» чугун?

Александр ГАЛЬКЕВИЧ

Когда речь заходит об инновациях, обычно предполагается, что в их основе лежат современные зарубежные технологии. Но с полной ли отдачей мы используем собственные научные разработки? Директор могилевского предприятия «Технолит», кандидат технических наук Александр БОДЯКО считает, что в этом вопросе нам далеко до идеала.

- Александр Михайлович, в Беларуси достаточно много предприятий работающих в сфере машиностроения, литья и обработки металлов. Что послужило толчком для создания «Технолита»?

- Внутренняя неудовлетворенность, поскольку хотелось довести до логического завершения плоды научных разработок. Как это часто бывает в науке, исследования в одной сфере дают неожиданные практические результаты в другой. Так произошло и в нашем случае, когда фундаментальные исследования в области теплофизики «выплеснулись» в практические разработки специального литья, которые намного опередили свое время. Они и сегодня не имеют аналогов в мире: в технологии литья намораживанием мы минимум на 10-15 лет опережаем своих зарубежных конкурентов.

Однако по причине такого «отрыва» мы не смогли внедрить их на советских и белорусских предприятиях машиностроительной отрасли. Революционные идеи не «стыковались» с отсталыми, устоявшимися технологиями их воплощения в металле. Поэтому решили организовать собственное предприятие, весь производственный процесс которого базируется на уникальном методе получения полой чугунной заготовки. Время формирования отливок - 10-30 с, при этом металл в процессе литья приобретает свойства, близкие к теоретически возможным. В нем нет усадки и внутренних напряжений, что позволяет использовать чугун как полноценный конструкционный материал, в том числе и там, где ранее применялись только сталь и бронза.

В принципе, при достаточном финансировании и более масштабном использовании, такое литейное производство могло бы со временем стать «визитной карточкой» страны. Поскольку большинство применяемых в машиностроении деталей имеет цилиндрическую форму, гораздо проще и дешевле изготавливать их с помощью метода намораживания. И это стало бы настоящим прорывом, ведь никто в мире до сих пор ничего подобного не создал.

Но пока белорусские машиностроительные предприятия неохотно идут на замену стальных и бронзовых деталей чугунными аналогами. Хотя в отдельных КБ на БелАЗе, МАЗе, МТЗ, Белкарде, Борисовком завода агрегатов конструкторы все решительнее идут на применение современных материалов в новых разработках.

- Что необходимо изменить, чтобы инновационные идеи быстрее «приходили» в производство?

- Нигде в мире наука не существует в том виде, в каком она сохранилась у нас. Прежняя система была невосприимчива к инновациям, поскольку в ней отсутствовал главный компонент - частная инициатива. К сожалению, мало что изменилось с той поры. Нашим государственным гигантам проще купить готовые технологии за рубежом, чем «корпеть» над собственными.
Все ведущие мировые производители держат свои разработки в строжайшем секрете. У нас же делегации потенциальных зарубежных покупателей могут свободно «разгуливать» по лабораториям и производствам, при этом фиксировать все увиденное на цифровые фотоаппараты и видеокамеры. Например, когда я в 1998 г. был на заводе Skoda, который только вошел в немецкий концерн Volkswagen, нас не пустили на новое литейное производство, а за «экскурсию» по старому «шкодовскому» запросили 500 долл.

Поэтому неудивительно то, что мы покупаем технологии на Западе, а не они у нас. В этом смысле наша наука всегда проигрывала западной, ведь действительно научных ценностей, которые приносили бы доход от продажи лицензий, многочисленные НИИ не создавали. Хотя в процессе выполнения различных оборонных заказов рождались великолепные идеи, большинство из них так и не доводилось до реального воплощения. Нам в этом смысле повезло, поскольку не только реализовали свои разработки, но и построили предприятие с большой научной составляющей. Причем изначально решили поставлять на рынок не литые «болванки», а готовые изделия, ведь основная прибавочная стоимость возникает как раз после механической обработки металла.

- Металлообрабатывающее производство весьма капиталоемкое. За счет каких средств развивалось предприятие?

- Наша литейка небольшая по размерам, всего 1 тыс. кв. м, но по своим возможностям сопоставима с крупным литейным заводом. Начинали с нуля, поэтому росли медленно. Вначале арендовали площади, покупали оборудование не первой «свежести», которое сами же и восстанавливали. Все литейные машины конструировали и изготавливали самостоятельно. Средства для развития получали от наших постоянных покупателей. Мы им предлагали 15%-ную скидку за предоплату месячного объема производства. Многие из них, в свою очередь, шли дальше, предлагая нам оплатить вперед двухмесячные поставки за предоставленную 20%-ную скидку. При этом мы много не теряли, так как по ряду позиций, за счет высокоэффективных технологий, имели рентабельность значительно выше скидок.

Постепенно складывался работоспособный коллектив, и сегодня уже можно с уверенностью сказать, что у нас обеспечена преемственность поколений. Для наукоемких производств это особенно важно, поскольку ноу-хау требуют постоянного совершенства. Необходим также не только «сплав» поколений, но и специалистов различных направлений, потому что прорывные технологии рождаются обычно на стыке наук. Инновационное развитие невозможно и без современного оборудования, которое приобретаем у ведущих мировых производителей. Недавно закупили четыре японских токарных обрабатывающих центра, где установлена электроника шестого поколения. Для этого понадобилось специальное разрешение правительства Страны восходящего солнца. Специалистов одной из немецких фирм попросили изготовить прибор для анализа физико-химических свойств металла. Они долго не соглашались, пока, наконец, не поняли, что мы открываем для них новую рыночную нишу.

Можно было бы расти и быстрее, если бы не различные бюрократические «заморочки». Только для утверждения проектно-строительной документации литейного производства необходимо было собрать 48 подписей. И это без учета промежуточных согласований. Особенно сложным оказалось утвердить экологические нормативы, поскольку у нас не применяются формовочные смеси, являющиеся обязательным атрибутом любого литейного производства. В такой ситуации никто не хотел брать на себя ответственность, потому что по существующим нормативным документам на определенный объем литья априори предполагаются выбросы формовочной пыли в атмосферу и утилизация формовочных смесей, а это дополнительные налоги. В конце концов, нам утвердили 72 т отходов формовочных смесей в год, хотя фактически их образуется почти в 10 раз меньше. Еще один пример. Для осуществления своей деятельности «Технолит» вынужден был получить 8 лицензий только в области промышленной безопасности. Непонятно, зачем их столько, если все они касаются одного технологического процесса - литья. А ведь на получение этих строгих разрешительных документов необходимо затратить много времени и средств. Аналогичная ситуация по технике безопасности. У нас около 140 работников, для которых нужно было разработать и утвердить 126 инструкций по ТБ.

- Вы упоминали об энергоэффективности применяемых технологий. В чем это выражается?

- Отжиг заготовок производим за счет их собственного тепла, таким образом, из производственного процесса исключили самую энергозатратную технологическую операцию. Отказавшись от эмульсий при металлообработке, смогли всю стружку повторно использовать, сделав производство полностью безотходным. Наверно, у нас единственное чугунолитейное производство, которое обходится не только без формовочных смесей, но и без градирни. Техническую воду охлаждаем за счет двух подземных емкостей, а благодаря рекуперации технологического тепла, используемого для отопления двух корпусов, в год экономим около 50 млн. руб. Инвестиции в энергосбережение окупили себя за год. В ближайшем будущем собираемся с помощью тепловых насосов утилизировать и тепло отливок для выработки электроэнергии, что также даст немалую экономию.

УЧНПП «Технолит»
212026, г Могилев, ул. Бялыницкого-Бирули, 26
Тел.: (0222) 275-875
e-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.