Александр АЛТАЙСКИЙ

ОАО «Технолит Полоцк» располагает достаточно квалифицированным персоналом и специалистами, которые способны выпускать продукцию высокого качества, удовлетворяющую требованиям международных стандартов. Только в прошлом году новые изделия составили 17% общего объема производства. По мнению директора предприятия Леонида ПЕТРОВА, проводимая на заводе реконструкция литейного производства значительно расширит технологические возможности, в том числе и для выпуска сталелитейной продукции.

- Леонид Владимирович, изменился ли за последние годы ваш производственный «портфель» заказов?

- В ноябре прошлого года наш завод отметил 80-летие, а литейным производством стали заниматься сразу после Великой Отечественной войны. Тогда нашей основной специализацией были комплектующие к сельскохозяйственной технике, имелось мощное кузнечное производство. В 80-х гг. освоили литые фасонных деталей для систем канализации, выпуск которых продолжаем и сегодня. Всего мы изготавливаем более 50 наименований литых изделий из серого чугуна. При этом для нас неважен объем заказа, мы готовы произвести и штучные экземпляры.

На постсоветском пространстве всего 3 предприятия занимаются выпуском литых изделий для систем канализации. Ранее на 4-подъездный 9-этажный жилой дом уходило около 100 т таких изделий. Сейчас как в России, так и в Беларуси перешли на пластиковые аналоги, поэтому производство чугунных изделий этой номенклатуры резко снизилось. Но если в позапрошлом году мы их практически не выпускали, то в прошлом изготовили около 500 т таких изделий, и судя по нынешнему году, наметилась тенденция увеличения спроса. Видимо, у строителей и эксплуатирующих организаций появились проблемы по установке и ремонту полимерных труб.

В сельском хозяйстве мы сохранили свое направление, связанное с изготовлением комплектующих к плугам. Кроме того, являемся одним из двух предприятий на постсоветском пространстве, которые занимаются выпуском вакуумных насосов для доильных установок. А обладая широкой гаммой кузнечно-прессового оборудования, можем изготавливать изделия по технологиям холодной и горячей штамповки.

Выпускаем большую номенклатуру литых звездочек для конвейеров различного типа, которые применяются в сельскохозяйственном производстве, чугунные решетки для животноводческих комплексов. Есть свое инструментальное производство, где изготавливается вся необходимая оснастка для литья и штамповки. Так что у нас полный замкнутый цикл: от разработки технологии и оснастки до конечного изготовления изделия. Причем выполняем заказы за очень короткий промежуток времени.

В прошлом году, освоив выпуск металлоконструкций для беспривязного содержания скота, оснастили этим оборудованием 2 фермы. В 2008 г. собираемся изготовить его уже для 10 ферм, при этом мы и монтируем оборудование «под ключ». Выпускаем также в год более 50 тыс. поилок для ферм.

В Беларуси свою продукцию поставляем 270 партнерам, в России их около 70. Экспорт в прошлом году составил 2 180 000 долл., причем общий объем производства у нас был на уровне 9,3 млрд. руб.

- А где выше рентабельность, на внутреннем или на внешнем рынке?

- Это зависит от вида изделий. Например, по фасонным канализационным деталям из чугуна нам выгоднее работать на российском рынке, где цены на 80% выше белорусских. Ведь рост внутренних цен законодательно ограничен на уровне 0,5% в месяц, в то время как цены на энергоносители увеличиваются гораздо более высокими темпами.

За IV квартал прошлого года мы изготовили продукции на 3 млрд. руб., собираемся поддерживать такие темпы и в этом году. Хотя еще в декабре 2005 г. завод практически не работал, выпуская продукции на 250 млн. руб. К сожалению, на некоторые виды изделий, например для сельского хозяйства существует сезонный спрос. Поэтому часто сбыт продукции напрямую связан с посевной и уборочной компаниями, а также пастбищным выпасом скота, когда на фермах проводятся плановые ремонты.

Когда я пришел на завод в качестве руководителя, поставил задачу: избавиться от сезонной привязки производства, чтобы предприятие развивалось более ритмично и динамично. Удалось заключить хорошие договора с Могилевским лифтостроительным заводом, рядом российских фирм, что позволило переломить сезонность и загрузить производство более эффективно.

- Но сейчас конструкторы машиностроительной техники все больше применяют литые детали из стали и высокопрочного чугуна. Вы собираетесь работать в этом направлении?

- Это направление, на мой взгляд, является наиболее перспективным. К нам постоянно обращаются с просьбой изготовить такую продукцию. Мы планируем приобрести индукционные печи для выплавки чугуна и стали. К концу года постараемся освоить технологии выплавки литых деталей из высокопрочного чугуна, а в дальнейшем - и из стали.

- Литейное производство энергоемкое, к тому же технология литья - наименее прогнозируемый процесс, так как его в отличие от механической обработки металла нельзя полностью проконтролировать. Поэтому многократно возрастает опасность выпуска бракованных изделий. Как решаются эти проблемы на вашем предприятии?

- Мы в основном поставляем не отливки в виде полуфабрикатов, а уже готовые изделия. В ходе механической обработки можно увидеть погрешности, которые произошли на литейном технологическом переделе.

У нас прекрасные технологи, в заводской лаборатории также замечательные специалисты, которые профессионально работают в этом направлении. На 4,5 тыс. т литых изделий, произведенных в прошлом году, не поступило ни одной рекламации. Хотя работаем мы на достаточно изношенном и морально устаревшем оборудовании.

- А парк формовочных машин вы обновляете?

- Формовочное оборудование уже давно отслужило свой срок, в этом году планируем его обновить.

- Связаны ли вы как-то с программами освоения новых литейных технологий, которые разрабатываются металлургическими научно-исследовательскими центрами Беларуси?

- У нас налажены прекрасные связи с Институтом БелНИИЛИТ, который оказывает безвозмездные консультации по всем необходимым вопросам. Но и проводить коренную реконструкцию производства нам нет смысла, потому что в связи с празднованием в 2012 г. 1150-летия Полоцка наше предприятие согласно указу президента должно быть вынесено из исторического центра города.

Сейчас мы составляем план переезда на другие площади, при этом постараемся построить более современное литейное производство, в чем нам окажет большую помощь БелНИИЛИТ.

Конечно, в отличие от литейного производства филиала БелАЗа Могилевского автомобильного завода наши перспективы выглядят намного скромнее. На перенос предусматривается выделитье 3,5 млрд. руб. из бюджета, однако придется изыскать еще около 4,5 млрд. руб. собственных средств. Мы постараемся построить новое производство по современных технологиям, включая новые смесители, формовочные машины и индукционные печи.

- А где вы в Полоцке находите специалистов-металлургов?

- Мы уже несколько лет посылаем заявки на таких специалистов в Гомельский университет, но пока, в связи с нерешенным «квартирным вопросом», молодое пополнение не получили. В Полоцком университете одна из кафедр может специализироваться на литейном производстве, и мы заключили договор. В прошлом году они подготовили одного молодого специалиста, но этого, конечно, недостаточно. Проблема требует экстренного решения, ибо многие ведущие специалисты уже приближаются к пенсионному возрасту.

- Собираетесь ли вы расширять свою рыночную нишу?

- Я уже говорил, что переход на выплавку изделий из высокопрочного чугуна и стали может увеличить наш производственный объем в несколько раз, потому что это направление очень востребовано в Беларуси. Такое литье налажено на заводах-гигантах: МАЗе, МТЗ, ОАО «Атлант» и т.д. Но они его производят только под собственные производственные программы, поэтому остается достаточно устойчивый спрос на данную продукцию. Такая же ситуация и в России, так что границ спроса на эти изделия пока не просматривается.

В 2006 г. мы сертифицировали производство тормозной колодки для железнодорожных локомотивов, которая ранее импортировалась в Беларусь. Потребность Белорусской железной дороги в таких изделиях составляет более 100 тыс. в год, или 2 вагона в месяц, что в ценах 2007 г. составляет примерно 2,5 млрд. руб. В этом году цена на это изделие выросла в 1,5 раза.

Пока мы поставили около 7,5 тыс. таких колодок в страны Балтии (Литву, Латвию, Эстонию) и качество продукции полностью устроило наших заказчиков, они готовы ежегодно покупать у нас 50 тыс. К сожалению, в 2008 г. мы несколько опоздали, и тендер, проводимый БелЖД, выиграла одна из российских компаний. Но постараемся его выиграть в следующем году.

Для этого изделия требуется специальный состав металла, и чтобы выполнить заказ белорусских железнодорожников, нам пришлось бы остановить все другие работы. При этом мощности предприятия были бы загружены всего на 20%. Вот почему мы решили приобрести небольшую индукционную печь, которая позволит выполнять такие заказы с меньшими энергетическими затратами. К тому же это даст возможность увеличить общий объем производства примерно на 25%.

- Но увеличивать прибыль можно не только наращиванием объема производства, но и применением энергосберегающих технологий. Что вы делаете в этом направлении?

- Мы применяем для расплава металла вагранки, которые не требуют особых энергозатрат. По ценам 2006 г. использовать в производстве кокс было намного выгоднее, чем электроэнергию. Сегодня, когда цены на электроэнергию опять выросли, этот разрыв еще больше увеличился, хотя кокс за последний год подорожал в 2 раза.

Поэтому несмотря на кажущуюся «древность» этой технологии, окончательно уходить от вагранок не будем. Другое дело, что существуют проблемы с выбросами вредных веществ, но и в этом направлении мы сделали большой шаг. Так, в 2006 г. выбросы в атмосферу достигали 480 т, а после реконструкции вагранок они сократились до 80 т в год. Поэтому если в те времена мы платили 6-7 млн. руб. в месяц экологического налога, то в 2007 г. - уже около 1 млн.

В прошлом году решили еще одну проблему: заменили поршневые компрессоры с водяным охлаждением на новые, с воздушным. За счет этого уменьшили потребление электроэнергии, а благодаря рекуперации выделяемого тепла удалось отопить 2 цеха.

Кроме того, благодаря другим энергосберегающим мероприятиям, например, использованию в технологическом цикле дождевой воды, удалось уменьшить ее потребление с 9 тыс. куб. м в год, до 1,5 тыс. куб. м. Это позволило снизить оплату за воду с 50-60 млн. руб. до 10 млн. В ближайшее время планируем реализовать еще ряд энергосберегающих технологий, которые дадут хороший экономический эффект.

- Литейное производство относится к категории вредных. Какие реабилитационные мероприятия вы проводите на предприятии для сохранения здоровья персонала?

- Кроме производственного плана у нас существует еще один, который выполняется так же как и первый: от корки до корки. Общезаводской круглогодичной спартакиадой на этот год предусмотрено проведение 18 лично-командных соревнований по различным видам спорта среди мужчин и женщин. Для каждого вида спортивных состязаний разработано свое положение.

Мы премируем тех, кто принимает активное участие в спортивной жизни нашего коллектива. Ведь все это делаем не для «галочки», а для себя. У нас нет специального инструктора, поэтому роль главного организатора выполняет начальник охраны, который считает, что чем больше людей будет вовлечено в занятия спортом, тем меньше будет работы у него.

Организовали на предприятии площадку для пляжного волейбола. Она является лучшей в городе, потому что при ее сооружении мы применили кварцевый песок, который используется в литейном производстве. На ней тренируются не только наши спортсмены, но и сборная Полоцка. В теплое время года она практически не пустует, в обеденный перерыв даже собирается очередь из желающих поиграть.

ОАО «Технолит Полоцк»

211400, Витебская обл., г. Полоцк,

ул. Октябрьская, 47

тел.: (8 0214) 42-53-13

тел./факс: (8 0214) 42-83-10

e-mаil: technolit@mail.ru