Александр НИЯКОВСКИЙ всего 9 месяцев работает директором республиканского унитарного предприятия «Новополоцкий завод белково-витаминных концентратов». Однако багаж специальных знаний, которые проявились в ходе его рассказа о настоящем и будущем предприятия, создал такое впечатление, словно он всю свою жизнь связан с биотехнологиями. В этом, наверно, и состоит отличительная особенность высокопрофессионального подхода, когда руководитель, почти по системе Станиславского мгновенно «вживается» в технологическую и управленческую «ауру» своего предприятия.

- Александр Мечиславович, сегодня биотехнологии являются одним из самых приоритетных направлений в мире. Какие перспективы есть для их развития в Беларуси?

- Когда-то мы производили более 120 тыс. т белка из нефтяных парафинов, которые оставались после переработки нефти на «Нафтане». В перспективе планировалось увеличить выпуск до 170 тыс. т, а затем довести его до 220 тыс., тогда как в СССР всего производилось около 600-700 тыс. т. искусственного белка. Сейчас на территории бывшего Советского Союза стройное микробиологическое производство сохранилось только у нас.

Несмотря на экономические трудности, это было правильным решением, потому что развитие биотехнологий является наукоемким процессом, способствующим росту научного потенциала государства. Только сейчас время требует от нас выхода на иной, более высокий технологический уровень.

- Активно развивающийся белорусский агросектор как-то стимулирует этот процесс?

- Производство мяса и молока, а также рост поголовья в животноводстве невозможны без сбалансированных кормов. Наше предприятие производит один из необходимых компонентов - белок. Кроме белка микробиологического происхождения есть масса различных белковых добавок растительного генезиса: соевый шрот, рапсовый, шрот подсолнечника и т.д. Все эти источники белка при использовании в животноводстве дают положительные результаты.

Только включая в рацион питания животных белок, можно получить быстрый привес и увеличить выход молока, а это снижает производственные затраты на единицу произведенной продукции. Выпускаемый нами белок - провит -  является аналогом сои, поэтому мы стараемся равняться на этот природный продукт по содержанию витаминов, аминокислот, протеина и т.д. По отдельным показателям, в частности, витаминам группы В провит сою превосходит. Да и технология производства нашей продукции строго определена действующими белорусскими стандартами. В то время как не все партии завозимой к нам сои, в производстве которой преобладают генно-модифицированные сорта, проходят такой жесткий и сплошной контроль.

Только ценовой фактор мешал нам на равных конкурировать с другими производителями. Если в начале прошлого года цена на сою на условиях франко назначения составляла менее 300 долл. за тонну (без НДС), то аналогичный показатель на нашу продукцию был на уровне чуть более 400 долл. В таких экономических условиях без поддержки государства выжить было бы практически невозможно.

Но за последние полгода ситуация кардинально изменилась. Осенью прошлого года наша продукция сравнялась с соей в цене, а по состоянию на начало текущего года цена на сою (на условиях франко назначения без НДС) составляла 545-560 долл. за тонну, в то время как цена на нашу продукцию - 511 долл.

Сейчас возросли тарифы на энергетические ресурсы, которые увеличились для нас больше, чем для других предприятий страны. Если для них цена на газ выросла на 20,7%, электрическую и тепловую энергию - на 1,8-5%, то для нас соответственно почти на 82 и 22%. Поэтому если в декабре прошлого года мы платили за энергоресурсы около 1,2 млрд. руб., то в январе - 2 млрд. Доход же предприятия в прошлом году составлял чуть более 3 млрд. руб. в месяц.

Естественно, что с 1 января мы вынуждены были поднять отпускную цену, которая сейчас равна 544-550 долл. за тонну, при практически нулевом уровне рентабельности. Однако соя также растет в цене, по прогнозу в ближайшее время она будет стоить 565-570 долл.

- Но есть ли необходимость выпускать продукцию, если ее можно заменить растительным аналогом?

- Прежде чем ответить на этот вопрос необходимо вспомнить историю. Новополоцкий БВК, отмечающий в этом году 30-летие, строился для того, чтобы замкнуть тот технологический комплекс, который создавался в Новополоцке. Нефть, поступающая на «Нафтан» для переработки, относилась к категории высокопарафинистых. Парафин выделялся из нефти на высокоэнергоемких установках и подавался для дальнейшей переработки в искусственный белок на наше предприятие.

У нас этот парафин поступал в ферментеры, где с помощью микроорганизмов происходил процесс трансформации этого сырья в белки. Применяемая технология обеспечивала выпуск продукции с содержанием белка 60-70%, что превышало аналогичные показатели в сое и соответствовало рыбной муке. К тому же эта продукция не содержала клетчатки, была обогащена большим количеством витаминов, но в конце 80-х - начале 90-х гг. прошлого века началась борьба за экологическую чистоту. Ученые так и не дали однозначного ответа на вопрос: наносят ли белково-витаминные концентраты, получаемые из продуктов переработки нефти, вред здоровью человека или нет.

Но победила в итоге не экология, а экономика. Когда создавались эти технологии, цена нефти была не более 16 советских рублей за тонну. Когда ценовая ситуация изменилась, «Нафтан» перестал поставлять парафин на завод, поэтому встал вопрос: что делать дальше?

Правительство решило сохранить производство, но переориентировать его на выпуск белково-витаминных концентратов из зернового сырья, причем некачественного, которое было трудно эффективно использовать в хозяйственных целях. Это отходы мукомольной промышленности (ржаная дерть) и низкосортные сорта фуражного зерна. Разработчиком новой технологии был российский институт «ГосНИИсинтезбелок». Восстановление завода, после его фактической консервации, легло не на мои плечи, этим занимался Николай Васильевич Гайдуков, работавший директором завода в 1999 - 2005 гг. Его трудами и удалось сохранить предприятие, за что от нас всех ему огромное спасибо.

Сейчас перед нами стоит другая задача: обеспечить конкурентоспособность и эффективность производства. Во время восстановления работы предприятия на это особого внимания не обращали, поскольку требовалось максимально задействовать то оборудование, которое имелось на заводе, а оно было рассчитано на выпуск 120-140 тыс. т продукции. Поэтому нынешний объем продукции (почти 32 тыс. т), производимой на территории завода площадью 110 га, при огромных основных фондах, не мог быть конкурентным по определению.

Если ранее в работе было задействовано 14 ферментеров, то сейчас всего один, на котором мы производим продукцию под наименованием «Провит». Сырьем служит ржаная дерть, являющаяся хорошей питательной средой для микроорганизмов, поскольку в ней присутствует много различных сахаров.

Они подвергаются ферментативному гидролизу, в результате сложные цепочки сахаров разделяются на более простые. В промышленном ферментере этот питательный субстрат встречается с чистой культурой микроорганизмов.

Их штамм взращивается на ферментере чистой культуры, проходя все этапы развития: от «ясельного» возраста до «совершеннолетия». И только после этого субстанция поступает в промышленный ферментер. Чтобы сбалансировать продукт и наполнить его сухими веществами, в него добавляются отруби. Естественно, что во время этого процесса возникает потребность в кислороде, который подают в реакторную зону мощные турбины.

При выходе из ферментера масса разделяется на два потока. Первый называется кек или жмых, а второй - фугат. Финалом является получение дрожжевой массы, которая проходит процесс сушки в специальных распылительных камерах при температуре 450° С. После этого полученная сухая масса проходит процесс грануляции и фасовки. В сутки вырабатывается до 100 т готового продукта.

Естественно, что кроме нужных микроорганизмов в процесс проникают и «лазутчики», которые также присматривают, чем им здесь можно «поживиться». Так что приходится с помощью технологических «уловок» угнетать чужеродные культуры и способствовать росту «правильных» микробов.

Отличие нашей продукции от российской и украинской как раз в том и состоит, что она создана в результате деятельности чистой, не «дикой» культуры микроорганизмов. А на тех предприятиях зерновое сырье гидролизуется, обогащается карбамидом, и процесс ферментации происходит в результате неконтролируемого роста различных «некультурных» микроорганизмов. Получаемый таким образом продукт дешевле, но его нельзя назвать качественным.

Паспортная мощность нашего оборудования - 30 тыс. т в год, но в прошлом году выпустили 31,8 т. Это удалось сделать за счет умения и навыков персонала и сокращения сроков ремонтных работ. Содержание белка в нашей продукции, в пересчете на абсолютно сухое вещество, колеблется от 38 до 47%.

Недавно Научно-практическим центром по животноводству НАН Беларуси были проведены исследования, которые показали, что комбикорма с добавками провита ни в чем не уступают аналогичной продукции, изготовленной с добавлением сои.

Многие до сих пор считают, что мы производим свою продукцию из нефти или древесных опилок. Возможно, это наша недоработка, раз мы не смогли донести до потребителей, что нефтью у нас уже давно «не пахнет». Ведь те микробиологические штаммы, которые мы используем, являются «единокровными родственниками» дрожжей, применяемых в хлебопекарной промышленности. Так что в наших цехах стоит «хлебный» дух, а не «нефтяной» или «древесный».

- Учитывая, что технология вашего производства достаточно энергоемка, одним из путей повышения ее конкурентности является снижение потребления энергии. Что сделано и делается вами в этом направлении?

- Главной задачей является уменьшение себестоимости выпускаемой продукции, а этого можно достичь за счет снижения энергопотребления, ведь в себестоимости нашего конечного продукта энергетика, если исходить из полных тарифов, занимает 67%. Поэтому рост цен на энергоносители ведет к снижению рентабельности.

За минувший год показатель по энергосбережению составил почти минус 11%, при том, что рост производства был на уровне 101,7%. Это достигнуто за счет совершенствования технологии и замены энергоемкого оборудования на более экономичное. Существенного снижения потребления энергоресурсов можно добиться при совершенствовании технологии сушки. Сейчас  в сушилки мы отправляем биомассу, содержащую 10% сухих веществ. Если довести содержание сухих веществ до 20%, почти вдвое меньше придется испарять влаги, что напрямую связано со снижением энергетических затрат.

Эта задача будет определяющей на текущий год. В данном вопросе мы нашли поддержку у руководства страны, по Новополоцкому заводу БВК издан Указ Президента №597 от 22 ноября 2007 г., в соответствии с которым на нужды технического перевооружения выделяется ссуда 3,77 млрд. руб., которую мы должны возвратить в течение 5 лет.

На эти средства мы приобретем новое энергоэффективное  оборудование: центрифугу и сепараторы. Сейчас у нас работает 16 сепараторов, а будет всего 2 периодического действия. Причем если ранее мы осуществляли их мойку вручную, то теперь это будет происходить в автоматическом режиме. Вместо трех старых центрифуг будет работать одна новая.

Все это оборудование позволит довести содержание сухих веществ до 17-18%, за счет чего снизится потребление энергоресурсов на 13-14 тыс. т условного топлива в год. Только расход газа уменьшится почти в 2 раза, а в год мы потребляем его около 34 млн. куб. м. Для сравнения: в 2007 г. все предприятия Минсельхозпрода сэкономили около 17 тыс. т условного топлива, а мы в одиночку после модернизации «закроем» почти такой же объем.

Другое направление - экономия электроэнергии. Наши ферментеры были предназначены для переработки парафинов, которые значительно легче воды, поэтому для их качественного перемешивания использовалось 13 турбин общей мощностью более 3 МВт. Сейчас ситуация иная, поэтому мы изменим данный технологический цикл, воздух будет подаваться снизу воздуходувками. Это позволит уменьшить потребляемую мощность почти на 1 МВт, а учитывая, что ферментер работает в году 8,4 тыс. ч, мы получим солидную экономию - около 1,5 тыс. т условного топлива в год. Все эти мероприятия обеспечат снижение себестоимости тонны произведенной продукции на 30-40 долл.

Увеличить рентабельность можно и другим способом. Пока мы находимся на довольно низкой ступеньке технологического передела, поэтому необходимо дополнить наш провит компонентами, которые комбикормовые заводы покупают за пределами страны. Это различного рода премиксы, добавки, в которых кроме белка есть различные витамины, ферменты и другие полезные элементы, которые и обеспечивают высокую потребительскую стоимость продукции.

Мы уже начали работу в этом направлении, научились производить чистые дрожжи без клетчатки, остатков зерна и т.п., где содержание белка - около 60%. Кроме того, в содружестве с учеными Белорусского государственного университета выпустили около 120 т кормовых дрожжей с ферментными добавками, которые позволяют животным лучше усваивать белок.

Вместе с Институтом микробиологии НАН Беларуси работаем по государственной программе «Биотехнология» над биологическими гербицидами и инсектицидами. Выпустили опытные партии продукции, но натолкнулись на стереотипность мышления. Работники теплиц больше привыкли к химическим реагентам прямого действия, а биологические аналоги воздействуют иначе. Иногда их работу можно увидеть лишь после сбора урожая. Так что для внедрения биологических средств защиты растений необходимо простимулировать этот процесс, возможно, с помощью мер нетарифного регулирования на ввозимые химические средства защиты растений либо путем введения повышенных экологических сборов на всякого рода химию.

Планируем также освоить выпуск и биологических деструкторов нефтяных загрязнений на поверхности воды и почвы.

Поле для развития биотехнологий государством создано, только от нас самих зависит то, насколько быстро мы сможем его освоить.

 

РУП «Новополоцкий завод БВК»

Республика Беларусь, Витебская обл., г.Новополоцк, Промзона

Тел.: (214) 53-12-08

E-mail: niam@bk.ru